時間：2023-06-08 11:18:50
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇電力生產工藝，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
關鍵詞：塔式電容器 結構 工藝
隨著市場經濟的快速發展，電力電容器產品在不斷的進行內、外部的優化與改進，以便能滿足國家電網和用戶的需求?，F今，塔式電容器正處于新品研發和市場推廣的重要階段，為了確保塔式電容器產品工藝過程的流暢性，在研究現有生產工藝的基礎上，需要完善和細化新的適合塔式電容器產品生產的工藝操作規程，保證塔式電容器產品的設計性能和產品質量。
1 塔式電容器的結構特點
塔式電容器模塊的箱殼采用鋼板、散熱裝置、35kV套管及型鋼全密封焊接而成，箱殼上設置有接地。內部由芯子及充滿箱殼的絕緣油組成，塔式電容器模塊是全密封無熔絲結構產品，內部單元不帶鐵殼，采用大元件制作芯體，串段之間采用瓦楞板絕緣固定，利于熱量散發。
2 主要工藝研究
2.1 芯子制作
元件卷繞 芯子引線 壓裝打包
按照圖紙要求將一定數量的元件進行壓裝編號，將編完號的小芯子按照圖紙進行正面、背面的引線連接。所有小芯子引線完成后進行檢驗，無毛刺、無虛焊、焊接平整光滑，符合工藝要求，方可進行下道工序。
將材料為改性雙馬來酰亞胺層壓玻璃布板的底板放在專用工作案上，芯子組件外包封鋪于底板上部，按照編號順序將小芯子進行排列；小芯子放好后，將芯子進行打包，直到芯子不能晃動為止；按照圖紙要求將小芯子收尾焊接在一起。
2.2 外殼加工
2.2.1 外殼打磨
外殼打磨在所有工序中起著非常重要的作用，外殼所有棱角要求打磨光滑、不掛手，杜絕在電氣試驗中由于毛刺產生的尖端放電，從而影響產品的電氣性能。
2.2.2 外殼清洗
2.2.3 散熱裝置清洗
未經表面噴涂的散熱裝置也采用超聲波清洗，按照超聲波清洗參數設置（見表1）和清洗流程，依次進入清洗槽、漂洗槽、加熱槽、烘箱，從烘箱取出后將散熱裝置倒放于干凈地面上，風干內部水分；用牛皮紙將清洗合格后的散熱裝置進行打包備用，防止氧化生銹。
2.2.4 散熱裝置焊接
散熱裝置焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接，焊接時采用左焊法，即從右往左焊接；焊接時焊槍的傾角必須小于10°，有利于焊縫成形及減少飛濺；噴嘴高度要始終保持在10±1mm，焊槍沿焊接方向盡可能的均勻移動，以保證焊縫成形。
2.3 芯子裝箱
在芯子底板（環氧玻璃布板）3個豎向卡槽中塞入鋼帶（按照芯子重量確定鋼帶的承重能力和層數），用打包機將鋼帶斷口處進行一一連接；將芯子組件頂板置于芯子組件上部，鋼帶卡入卡槽內；用航吊吊起鋼帶，將芯子組件整體垂直、緩慢放入外殼內，放好后取出頂板，將鋼帶剪斷抽出；制作支撐塊塞入芯子組件兩端，保證芯子組件不晃動。
2.4 線芯連接
套管安裝完成后，按照圖紙要求進行套管中膜套的纏繞與制作；將套管中線芯抽拉出來，并將線芯與連接片夾緊；然后錫焊，焊接完成后對膜套進行整理；最后將合格的蓋組件放置于殼口法蘭上進行蓋組件焊接。
2.5 產品浸漬
2.6 密封試驗
將清洗后的產品推入烘房內，溫度設置為70℃，時間為8小時，開始進行熱烘；熱烘時間完成后將產品推出烘房，所有焊縫涂抹白土進行進行滲漏查看，若有滲漏將漏點標記下來；產品外殼溫度降至室溫時，按照現有工藝進行補漏處理。
2.7 產品試驗
對塔式電容器產品進行電容測量、極間耐壓試驗、相間絕緣水平耐壓試驗、電容量偏差測試、損耗角正切值測量、絕緣電阻測試等出廠及型式試驗，驗證并保證產品各方面性能指標符合國家行業標準及用戶的技術要求。
3 結語
塔式電力電容器的開發適合高電壓、緊湊型、模塊化、組合化型式發展等優勢，是新一代智能電器無功補償的理想設備，它節約能源和節約空間資源的突出優點將會逐步突顯，因此塔式電容器的開發及其制作工藝的研究有著非常重要的意義。
參考文獻：
我國的軋鋼工藝的裝備、技術和管理方式較為落后，每噸鋼材的能量消耗高于國外的能耗40.4kgce，鋼系統中的主要能耗設備是軋鋼加熱爐，其占據了軋鋼系統中能好的70％左右，因此，我國的節能生產的潛力巨大。
二、影響軋鋼工序能耗因素分析
1.加熱溫度的影響
軋鋼工序的能量消耗主要包括燃料能量消耗、電力設備能量消耗、氧化燒損三個方面，雖然在軋鋼生產中，影響軋鋼工序能耗的因素較多，但是，加熱溫度是重要的影響因素，通過調查顯示，單位熱量消耗和鋼坯加熱溫度有很大的關系，當加熱溫度處于1150℃到1250℃范圍之內，溫度下降10℃其單位熱量消耗則降低，因此，要適當的降低加熱溫度，既要保證鋼坯的正常生產，也要降低能量的消耗。而鋼坯加熱溫度和單位電量消耗呈現線性關系，但是對于電耗影響較小，但是降低加熱溫度依然能夠有效的節省電能消耗。
2.軋鋼爐子熱效率
軋鋼爐子的加熱方式以及其內部結構也是影響能量消耗的主要因素之一，良好的軋鋼爐子加熱方式可以有效提高燃料的燃燒效率，單位燃料產生的熱量較多。此外爐子的內部結構，尤其是良好的爐襯結構可以有效提高爐子的保溫效果，減少熱量的流失。
3.鋼種生產方式的影響
不同鋼種的加熱工藝、加熱溫度、加熱時間各不相同，在生產的過程中，其燃料的消耗量也不同，如果對鋼種的生產工藝使用不當，不但達不到理想的軋鋼效果，也造成了額外能量的消耗，這是軋鋼生產工序中節能的關鍵之一。
三、軋鋼生產節能技術
1.加熱爐節能技術
加熱爐為軋鋼生產提供動力，是節能的重點之一，當前常采用的節能技術是蓄熱式燃燒技術，通過調查顯示蓄熱式燃燒爐的燃料消耗指標平均下降了20％左右，節能效果明顯。同時蓄熱式節能爐可以最大限度的回收爐內的煙氣熱量，減少了燃料的消耗，降低了成本，最重要的是這種新型的節能爐減少了有害氣體的排放量，例如減少了二氧化碳、氮氧化物的排放量，在軋鋼行業引起了廣泛的關注。其次是加熱爐絕熱技術和高溫節能涂料的使用，由于加熱爐體內的表面積較大，當前加熱爐的內部爐襯材料逐步采用耐火澆筑材料，并不斷開發出高性能的防燒結耐火材料。尤其是炭化硅粉節能涂料的使用，極大的提高了加熱爐的生產效率，并提高了生產經濟效益。再者是采用高溫低氧燃燒技術，這種技術的應用極大的降低了熱軋鋼工序的成本，高溫低氧燃燒就是在溫度達到1000℃左右，在含氧量5%～8%的氣氛中燃燒，通過研究顯示熱軋生產工序的鋼材氧化損耗量為3％，同時高溫低氧燃燒技術可以高溫煙氣的回收量，節約了大量的燃料成本。
2.優化生產工藝
優化生產工藝可以極大的提高生產效率，同時也節省了大量的能量，提高了熱送坯料熱量利用率。在軋鋼的生產過程中要根據不同的鋼種、訂單批量、熱坯料銜接、設備狀況設置相應的生產工藝，發揮熱裝的節能效果，制定裝爐的基本原則，首先要做到料場的高等級熱坯一定量時，馬上安排裝爐，同時在裝爐的過程中要使中冷、熱坯連續的塊數盡量大，盡量減少冷、熱坯料混裝；再者要制定科學的加熱時間，滿足不同要求鋼種的生產需要，并保持加熱時間和不同等級熱坯之間的銜接。
3.適當的降低鋼坯的加熱溫度
通過研究顯示，在一定程度上降低鋼坯的加熱溫度可以有效的節省熱能、電能以及鋼材的氧化損耗。通常而言加熱爐內部分為三個控制階段，鋼坯出爐時的加熱溫度、斷面溫差是各階段實際參數控制的耦合結果，為了介紹不同階段的耦合結果的未知性，要根據不同的鋼種、不同規格，將加熱溫度降低30到40℃。此外對于進入爐內溫度超過300℃的熱裝鋼坯，要縮短加熱時間，降低加熱溫度，通過降低加熱溫度，實現綜合節能的效果。
4.低溫軋制與軋制工藝技術
低溫軋制技術是降低軋鋼系統工序能耗的重要節能措施。降低加熱爐出鋼溫度可以減少燃料消耗，但其變形抗力和軋制功率增加。近年來，許多軋制生產的實踐經驗已經證明降低燃耗的節能效果更顯著，當溫度在1100℃出鍋時，降溫節約的能耗達9.6%，且出鍋溫度降低則氧化鐵皮量顯著減小，低溫軋制在燃料消耗和氧化鐵量的降低上所獲得的效益，完全能抵消并超過提高軋制功率所增加的成本。對許多軋機而言，采用工藝技術能降低軋制的能耗，特別是對鋼板軋機尤為重要。鋼的熱軋溫度一般在800℃到1250℃之間，在變形區軋輥表面的溫度可達450℃—550℃。因此，需要用大量的水冷卻軋輥，通過實驗可以發現，采用熱軋工藝，由于軋制力的降低，軋制動力的消耗約下降8%。
四、總結
關鍵詞：耐熱鋁合金 高強度 高導電率
0 引言
應用研究表明[1，2]，采用耐熱鋁合金導線的新建線路既可以大幅增加線路的輸送容量，同時較普通導線線路可以節省5%～8%的投資。由于耐熱鋁合金導線在超高壓線路和大跨越線路上運行效果良好，因此其已經被廣泛采用。使用較為廣泛的耐熱鋁合金導線按導電率分主要有58%、60%、55%IACS等幾檔[3]。
1 耐熱鋁合金生產工藝
目前，耐熱鋁合金導線的生產主要采用連鑄連軋技術。生產工藝如下：①選料：材料的Al含量應該大于99.5%。②添加合金元素：Zr元素可以細化晶粒，提高合金的抗蠕變性能[4]和力學性能等[5，6]，但會降低導電率；Ti元素可細化晶粒；Fe、Mg、Si等元素可提高合金強度。③澆注工藝：為去除雜質，鋁液在進入澆包前需進行過濾[7]。澆注時需調整冷卻方式和鑄造速度以獲得均勻的組織，防治縮孔、開裂、冷隔等鑄造缺陷[8]。④均勻化處理：為使導線獲得高強度、強耐熱性和高電導率[9]，Zr需以ZrAl3彌散質點均勻的分布在晶粒內部。⑤軋制：通過軋制使金屬的形狀、尺寸和性能發生改變[10]。⑥拉制：軋制鋁合金線材經過模具，使其長度增大、截面積減小的拉伸加工過程[11]。⑦人工時效處理：時效處理可以提高合金的強度和導電率[12]，同時析出適量的第二相，可以有效地增加蠕變裂紋擴展抗力[13]。⑧絞制：通過盤式或籠式絞線機將多根耐熱鋁合金單線與鋼芯（鋼絞線）絞制成鋼芯耐熱鋁合金導線。
2 生產耐熱鋁合金導線的技術問題
2.1 添加Zr對導電率的影響。添加Zr會降低合金的導電率，因此為了提高導電率，應采用適當的熱工藝使使Zr以Al3Zr析出質點的形式存在，減少α（Al）固溶體。
2.2 導線的蠕變。蠕變是通過晶內切變、位錯運動和遷動實現的。在導線的生產工藝中，采用熱處理工藝除了可以提高其強度、導電率、耐熱性外，還可以提高其抗蠕變性能。
2.3 導線運行溫度與弧垂。雖然添加適量的Zr提高了提高導線的耐熱性（運行溫度），但運行溫度越高電阻和導線的弧垂越大，會增加桿塔的高度和數量，會帶來經濟損失。使用高強度的殷鋼做芯線可以降低其弧垂。
2.4 Zr在Al中的存在形式。Zr的添加對耐熱鋁合金導線的導電率、強度和耐熱性等性能都有決定性影響。亞穩B’（Al3Zr）是一種極為有效的強化彌散體和再結晶抑制劑，其與母相失配率只0.8%，因此應對合金進行合適的均勻化處理，使Al3Zr質點分布均勻以提高合金的強度和耐熱性。
3 耐熱鋁合金導線的發展和應用
鋁合金導線于上世紀20年代，率先應用于美國、瑞士的高壓輸電線路。由于鋁合金導線的技術性能優越，運行效果良好，特別是在超高壓線路和大跨越線路上使用效果更好，因而逐漸被世界各國廣泛采用。隨著電力需求的不斷增大，美國、瑞士、法國等發達國家使用廣泛的使用耐熱鋁合金導線進行輸電。日本耐熱鋁合金導線的使用量更是已經達到了輸電線路總長的70%，東南亞地區在近20年來對其使用量增長迅速。
我國耐熱鋁合金導線發展與西方國家相比，應用較遲緩[14]。耐熱鋁合金導線在我國應用只有20余年的歷史。隨著相關國際標準的出臺，2005年已基本淘汰了58%IACS的耐熱鋁合金線，現在國產的60%IACS耐熱鋁合金導線的導電率和耐熱性能技術指標也達到了國際標準。目前，我國220 kV以上的大跨越輸電線路大多采用國產的鋼芯鋁合金導線，僅少數幾條大跨越輸電線路采用了進口的耐熱鋁合金導線。國已具備了一般耐熱導線與金具的研制和生產能力，應大力發展自主研發的具有高性價比的新型耐熱鋁合金導線。
4 結束語
導線還需具有良好的抗熱膨脹性、抗蠕變性、一定的延伸率、較好的耐蝕性等以延長其使用壽命。耐熱鋁合金導線能有效的提高輸電線路的輸電容量，節約大量工程投資，因此得到世界各國的廣泛應用和重視。新型耐熱鋁合金導線的研發需要綜合考慮導電率、強度和弧垂、蠕變等各方面的因素，使導線的綜合性能達到最佳。
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關鍵詞：主泵；國產化；工藝路線；風險；應對措施
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.177
1 背景
某核電站使用屏蔽電機泵作為反應堆冷卻劑泵，該泵制造難度大，要求高，是該核電站生產周期最長的設備，為設備供貨關鍵路徑上的物項，其供貨進度受到核電建設單位的高度重視。
隨著該型主泵國產化工作的逐步推進，國內制造廠已逐步掌握其研制及生產技術，國產化工作由兩家制造廠完成，一為屏蔽電機制造廠，負責屏蔽電機的研發與制造，二為水泵廠，負責主泵水力部件的研發、制造、泵組的組裝及最后的試驗工作；本文基于該主泵國產化工作實踐，分析了該主泵生產特點，指出了影響國產化進程的風險點，并提出了應對措施，為后續科學指導屏蔽電機主泵的生產提供了良好的借鑒意義。
2 某核電站用屏蔽電機主泵的生產特點分析
2.1 屏蔽電機主泵結構特點
該型屏蔽電機主泵相較之前二代、二代半主泵，取消了機械密封、聯軸器等復雜零部件，且整個泵通過泵殼與蒸發器下封頭出水口的焊接掛置于蒸發器底部，葉輪直接套裝于電機轉子軸上，整個泵包括電機都將作為一回路壓力邊界。相較傳統核主泵，該型屏蔽電機主泵電機部分的制造難度較高，新的結構形式與特點決定了泵的生產制造模式，管理要求也將不同于傳統主泵。
2.2 某核電站屏蔽電機主泵國產化生產模式
該型屏蔽電機主泵由水泵廠承擔總包任務，電機廠負責屏蔽電機的分包制造，兩家廠工作分工不同，工作側重點也不同。水泵廠主要負責主泵水力部件的生產工作，包括泵殼、葉輪、熱屏導葉、吸入導管、主螺栓、主螺母等水力部件及壓力邊界的制造，待電機運至水泵廠后由水泵廠和電機廠相關人員組成的組裝試驗聯合工作團隊在水泵廠開展主泵的轉子動平衡、整體裝配、臺架試驗等組裝與試驗工作。其中主泵泵殼不參與主泵的裝配工作，泵殼將提前另行發運至蒸發器廠完成與蒸發器下封頭的焊接工作。電機廠主要負責屏蔽電機的生產工作，按照定子部套、轉子部套以及飛輪部套等三條生產主線開展生產工作。
在電機與水力部件組裝前，兩廠的工作可并行開展，互不干擾。在組裝試驗階段，兩廠需抽調專業人員組建聯合工作團隊開展組裝試驗工作。
3 某核電站用屏蔽電機主泵國產化制造工藝路線分析
對該型屏蔽電機主泵的工藝路線分析應基于其生產特點進行，分為兩個階段：在主泵組裝前，應著重研究兩廠各自的生產任務；在主泵組裝開始及后續試驗過程，應著重研究主泵組裝試驗聯合工作團隊的工作任務。
3.1 主泵組裝前的生產工藝路線分析
3.1.1 電機生產工藝路線分析
該型屏蔽電機的生產可分為三大部套的生產，分別為電機定子部套，電機轉子部套，電機飛輪部套。三個部套可并行單獨生產，相互沒有前置工序關系。
定子部套生產共需經歷定子鐵芯裝配、定子繞組初裝配、定子繞組終裝配、定子繞組VPI、定子初裝配、定子最終裝配（1）、定子最終裝配（2）等7項關鍵路徑工序。
在每項關鍵工序前，皆有若干非關鍵路徑工序，完成這些非關鍵路徑工序是執行下一步關鍵路徑工序的前提。例如在定子繞組VPI之前，需保證質量計劃已編制完成、定子真空浸漆設備就位、定子機座加熱爐可用、上下鐵芯支撐環均完成裝配、RTD熱電偶均安裝至定子鐵芯中。
轉子部套與飛輪部套生產工藝過程相對定子部套生產工藝過程簡單，轉子部套生產主要包括轉子軸加工、轉子鐵芯裝壓、轉子初裝配、轉子最終裝配等工序。
飛輪部套生產主要包括飛輪輪轂加工，上下飛輪初裝配、上下飛輪終裝配等工序，在轉子部套與飛輪部套各自生產完畢后，在電機廠內完成轉子部套與上下飛輪的裝配工作，裝配完成后整體進行包裝出廠，至泵廠安裝葉輪后進行整個轉子的整體動平衡。
3.1.2 水力部件生產工藝路線分析
泵廠在組裝試驗開始前的生產工作主要有泵殼的制造、葉輪的制造，熱屏導葉的制造、主螺栓/主螺母的制造等單項零部件的生產制造工作，其中泵殼將提前發運至蒸汽發生器廠進行與蒸發器下封頭的焊接，因此泵殼的進度計劃并不影響主泵后續的組裝及試驗工作，具備一定獨立性。
葉輪、熱屏導葉、主螺栓/主螺母等其他單件零部件的制造工作相對獨立，在與電機裝配前，水力部件之間并不存在裝配關系，給車間安排生產排產帶來了一定的靈活性。
3.2 裝配及試驗工藝路線分析
電機定子部套、轉子部套、飛輪部套完工后，電機廠將以上部套運至水泵廠，由水泵廠及電機廠組成的聯合裝配團隊完成主泵的總裝工作后開展相關試驗。在水泵廠開展的主泵最終組裝及試驗工作主要包括：轉子動平衡、整泵組裝、主泵試驗、拆解檢查等工作。
4 影響該型屏蔽電機主泵國產化進程的風險分析及應對措施
4.1 風險分析
基于該型屏蔽電機主泵國產化工作多年的經驗，本文對后續可能會影響主泵生產進度的風險進行分析歸納，主要有以下幾個方面：
4.1.1 人員能力素質因素
雖然通過依托項目的鍛煉，國內已經培養了一批滿足該型主泵生產要求的合格人員，但從事該型屏蔽電機主泵生產工作的人員總量仍然較少，從事某些要求比較高的特殊工藝操作人員更為稀缺，一旦由于某種原因，該操作人員產生工作變動，而其他操作人員能力尚不足以滿足生產需求時，該工序的生產過程將受到影響，如果進一步影響到關鍵路徑，則會導致整體生產進度的拖期。
4.1.2 原材料的供應
由于該型主泵的設計規范書對該泵的設計壽命明確提出了的60年的設計壽命，因此該泵在設計選材時選用的材料性能均達到其相關領域的頂尖水平，尤其是屏蔽電機部分材料的國產化難度較大，一方面產品性能要求高，另一方面需求量小，國內相關企業對這些材料的研制意愿是否強烈決定了該基礎材料的攻關進程，進而影響著主泵國產化生產進度。
4.1.3 生產過程中NCR的處理能力
屏蔽電機主泵生產難度較大，部分零部件供貨所涉及的供應鏈較長，多數國內供應商/分包商均為首次對于屏蔽電機主泵提供原材料及零部件的供貨，受生產經驗、生產能力等因素的影響，在生產過程中不可避免的會產生NCR，根據相關法規及程序的要求，對于重要NCR的關閉需要層層審批，逐級提出整改意見與要求，一個重大NCR的關閉過程，往往伴隨著不斷的論證與證明，而國內相關企業對相關領域的研究還不深刻，在處理某些NCR時所耗費的時間比較長，進而影響到生產進度。
4.2 應對措施
針對以上原因分析，主泵制造廠應從以下幾方面采取積極措施，減少風險項的發生：
（1）通過首臺國產化主泵的制造，著力培養一批具備良好核安全文化意識的高技能操作者、技術工作者和管理者，打造一支穩定的能適應主泵國產化工作要求的研制及生產隊伍，重視關鍵崗位工作人員的培養，進行人才梯隊建設；
（2）提高原材料國產率，一方面開展金屬、非金屬基礎材料學科的攻關，提高基礎材料的國產研制能力，另一方面也要通過多種方法提高國內相關企業生產的積極性，提升基礎科研成果轉化為產品的能力，促進國內產學研良性互動發展；
（3）提升制造企業處理NCR的能力，一方面需要制造企業自身在提升對屏蔽電機主泵設計要求的認識，提升自身處理問題的能力的同時，認真吸取同行業在同類問題處理經驗，做好經驗反饋工作；另一方面，應組建一支涵蓋多學科跨專業的外部專家隊伍，探索針對屏蔽電機主泵問題處理的外部專家工作機制，充分利用國內相關科研院所，企事業單位的技術優勢，集中有效資源攻克屏蔽電機主泵在生產制造過程中出現的難題。
5 總結
當前盡管該型屏蔽電機主泵國產化目標尚未實現，但是，我們應清醒認識到生產該型屏蔽電機主泵的高技術要求與我們相應生產制造能力經驗的欠缺仍為主要矛盾，國產化工作不是一蹴而就的；通過過去幾年的國產化工作，相關制造廠已積累了大量的工程實踐經驗，對與相關零部件制造、泵體組裝、試驗 等工藝過程均有了經驗積累，具備了獨立開展屏蔽電機主泵設計、生產及試驗的能力。
需注意的是，即便將來國內制造廠實現了首臺該型屏蔽電機主泵國產化工作，鑒于其對生產技術水平的較高要求，國內相關廠家在后續生產屏蔽電機主泵的過程中仍需嚴格按照各項設計、制造、裝配及試驗指標的要求開展相關工作，做好核安全文化的宣貫與學習，嚴格貫徹核安全文化及核電質保要求，把控生產質量關，唯有保障了產品質量這一前提，才能實現主泵國產化的成功。
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未被利用的余熱資源，遍布各行各業，常常被白白排放。據統計，各行業的余熱總資源約占其燃料消耗總量的17%～67%，其中有60%可回收利用。雙良節能首創HRH/HRC（熱回收制熱/熱回收制冷）余熱利用技術，結合雙良溴化鋰中央空調、余熱鍋爐、高效換熱器等節能設備，成功回收利用工藝系統排出的廢氣、廢水、廢渣及其他介質余熱，進行制冷或供暖，顯著降低了煤炭、燃油燃氣等一次能源投入，變廢為寶，降本增效，成為低碳經濟時代的排頭兵。
傾情節能環保
自1982年成立之日起，雙良就以節能環保為己任，致力于為社會提供集節能環保、性能卓越與安全可靠為一體的各類節能產品與技術，從溴化鋰中央空調、余熱利用技術，到環保鍋爐、高效換熱器，再到綠色建筑裝飾材料，傾情奉獻于中國節能與環保事業。
為了應對我國20世紀60年代開始的電力不足難題，雙良歷經三年科技攻關，于1985年制造出第一臺雙良非電中央空調——蒸汽型溴化鋰制冷機組。為了更好地滿足不同能源條件的客戶需求，雙良繼續加大研發力度，相繼開發了熱水型溴冷機組、直燃型溴冷機組和煙氣型溴冷機組，形成了完整的產品系列，由此奠定了在中國溴冷機行業的領導地位。1992年，雙良參與制定了溴化鋰制冷機國家及行業標準。
與我們常見的電空調以電力為動力源不同，雙良節能中央空調以蒸汽、熱水、燃油燃氣、煙氣為驅動熱源，從而極大降低了中央空調機組對電力供應的依賴。截至2008年，雙良共計為社會提供了近20000臺節能設備，相當于少建了15個600兆瓦的火力發電廠。這意味著雙良節能設備每年可節約2250萬噸標準煤，減排5760萬噸CO2，相當于再建16萬公頃森林。同時，由于采用溴化鋰溶液作為吸收劑，溴化鋰制冷機完全避免了氟利昂的使用，有效保護了臭氧層，備受環保機構和社會公眾的青睞。
1997年，雙良憑借自身研發與制造優勢，開始涉足環保鍋爐領域。環保鍋爐與傳統的煤鍋爐不同，它采用天然氣、城市煤氣、焦爐煤氣或水煤漿為燃料制取蒸汽或熱水，幾乎完全避免產生煤灰，并大幅降低CO2等溫室氣體和SO2等有害氣體的排放，是新型綠色環保產品。2006年，雙良鍋爐榮獲第三屆中國綠色環保鍋爐、自主創新最具影響力第一品牌。2007年，雙良又投入巨資開發綠色建筑裝飾材料，立志奉獻中國建筑節能。
發現余熱價值
當大多數廠商還在關注如何減少一次能源耗費時，雙良已經在思考如何通過能源多次利用來提高能源利用率，再次走在了前列。早在1994年，節能環保尚未成為社會熱點話題之前，雙良就開始研發HRH/HRC余熱利用技術，致力于工業生產工藝中廣泛存在的余熱資源的開發利用。
雙良余熱利用技術，包括熱回收制熱（HRH，Heat Recovery Heating）和熱回收制冷（HRC，Heat Recovery Cooling），可根據不同工藝、系統、裝置及余熱的情況有針對性地提供不同冷熱需求的節能技術方案，利用生產工藝系統排出的廢氣、廢水、廢渣及其他介質余熱，例如工業窯爐等裝置排放的高溫煙氣和酒精蒸餾塔頂產生的乙醇蒸汽，作為驅動熱源制冷或供暖，變廢為寶。其中，采用HRH—1余熱利用技術，1Mpa的一次能源投入可以獲取1.8Mpa的生活或工業用熱媒，亦即節能44%，其節能功效由此可見一斑。
有了余熱利用技術，雙良溴化鋰中央空調更是如虎添翼，不僅節約用電，可以選擇驅動源，而且能利用工藝余熱，顯著減少一次能源耗費。由于能幫助企業回收利用廢棄能源，節省一次能源耗費，并有效降低溫室氣體和有害氣體的排放，余熱利用技術推出伊始就受到客戶廣泛歡迎。
隨著雙良國家級企業技術中心和博士后科研工作站的先后設立，雙良科技研發實力得到極大提升，開始將余熱利用技術應用到更廣闊的行業領域，并先后成功開發高效換熱器、余熱鍋爐等新一代節能產品。它們與原有的溴化鋰中央空調、HRH/HRC余熱利用技術一起，構成了完整的雙良余熱利用產品家族：三大產品系列、兩大余熱利用技術，可全面滿足各種資源條件的余熱利用需求，綜合回收利用各種余熱資源，進一步提升余熱利用率。
最廉價的能源
未被利用的余熱資源，若能加以回收利用，變廢為寶，勢必將大幅減少煤炭、燃油燃氣等一次能源投入，經濟效益大有可觀，可謂最廉價的能源。
根據國家統計局2008年2月28日的《2007年國民經濟和社會發展統計公報》，2007年能源消費總量26.5億噸標準煤，比上年增長7.8%。其中，煤炭消費量25.8億噸，增長7.9%；原油消費量3.4億噸，增長6.3%；天然氣消費量673億立方米，增長19.9%；電力消費量32632億千瓦小時，增長14.1%。由此測算，可回收利用的余熱資源高達1.12～10.65億噸標準煤，節能潛力十分巨大。采用雙良余熱利用產品與技術，企業可以充分利用余熱資源，大幅提高資源利用率，降低能源成本，為企業在日益激烈的市場競爭中贏得寶貴的競爭優勢。
與此同時，巨額能源耗費所帶來的環境污染問題也變得日益突出，廣受社會各界關注，國家為此提出了節能減排的政策。
雙良堅信，余熱資源不僅是沒有資源成本的最廉價的能源，也是不會造成任何環境污染的最綠色的能源。回收利用生產工藝中排放的余熱，可以完全避免由于使用燃油燃氣、電力、煤炭而帶來的資源開發成本，以及由此可能排放的溫室氣體與有害氣體所造成的環境污染。通過回收余熱，企業不但獲得降本增效的切實好處，實現可觀的經濟效益；還將因為符合政府節能環保政策，贏得政府與社會的贊譽，實現巨大的社會效益。
發展循環經濟
余熱利用也是發展循環經濟的重要舉措之一。
福建廈門創萬通管業有限公司堅持“品質第一，信譽至上”的質量方針，保持產品出廠100%的合格率，所生產的玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管嚴格按國家電力行業新標準生產，并對產品的生產工藝和技術進行了修正和改進，工藝先進、質量穩定，產品通過了上海玻璃鋼制品質量監督檢驗中心和國家塑料制品質量監督檢驗中心質量的檢測。
廈門創萬通是廈門市專業開發和生產玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管的企業，可生產各種規格的玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管。公司現有生產線4條，為廈門地區大型的玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管生產基地；生產能力308萬米；供貨周期短，交貨及時，深受用戶好評。
創萬通工作環境井然有序，原材料儲存倉庫具備防火、防潮、防爆功能設施。生產設備狀況良好，全部關鍵性主要生產設備都是今年內采購投入生產的，每年都更新換代主要設備。生產工藝流程先進，生產玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管的管材內外壁光滑，無毛邊、無毛刺，無裂痕，無脫漆；主要原材料采用聚丙烯樹脂、不飽和聚酯樹脂及玻璃纖維紗；所生產的玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管投入使用已有4年時間，用戶反應很好。
“創萬通”高度重視企業信譽，堅持以品質和誠信打造企業品牌。玻璃鋼管的生產從原材料進廠到產品出廠過程中，每一個步驟都在嚴格控制之中，這些控制過程包括原材料檢測、生產過程控制及成品測試檢驗3個主要部分。公司質檢部負責所有的原材料進廠檢測，同時按相關標準對產品進行全面檢驗，保證產品出廠合格率100%。公司擁有行業內一流的理化實驗室、各類檢測設備，可按照美國ASTM、AWWA、ISO、英國BS、日本JIS、德國DIN以我國相關標準進行原材料的檢測及產品的物理性能檢驗。
憑借突出的產品質量及企業信譽，創萬通不斷得到市場的青睞，承接了大量工程項目，核心產品玻璃鋼及聚丙烯（波紋）增強電纜保護管在城鄉電網建設中得到廣泛應用。尤其在電力工程、市政工程、路政工程、機場建設、通訊及城區改造、住宅小區建設中深受施工部門歡迎。產品廣泛用于基礎設施建設項目，承接了包括寧德福安市界湖水電站、大田梅山牛角彎電站、南平市順昌縣元坑鎮曲村電站、漳州平和縣國強碧興水電站等數十個工程建設，取得了明顯的經濟效益和社會效益。
在獲得經濟效益和社會效益的同時，創萬通也獲得一系列榮譽。近年來，創萬通連續獲得廈門市“守合同重信用企業”、“品牌服務示范單位”等多項榮譽稱號，2011年還榮獲廈門市人民政府辦公廳第六批地產工業品推薦。
一、指導思想
以建設資源節約型、環境友好型社會為宗旨，以節地、節能、保護環境和改善建筑功能為基本目標，以“禁實”工作為重點，以發展優質非粘土新型墻體材料為主攻方向，促進新型墻體材料產業健康協調發展，確保我市“禁實”與墻體材料革新目標順利實現。
二、工作目標
㈠新型墻體材料產量穩步提高。到2015年，新型墻體材料產量達到10億塊標磚，占全部墻體材料總產量的比重達到85%以上，年均增長速度為12%。
㈡新型墻體材料產業結構趨于合理，企業規模與產品質量有較大幅度提高。2012年底前關閉所有實心粘土磚生產企業。
㈢積極推廣應用新型墻體材料。到2015年，城鎮規劃區內禁止使用以粘土為原料的墻體材料。
三、主要內容
㈠明確發展方向和重點產品。
1、磚類產品。適度發展頁巖煤矸石多孔（空心）磚、泥質尾礦磚、淤泥磚等，逐步限制使用頁巖煤矸石實心磚，現有燒結頁巖煤矸石實心磚生產企業要進行技術改造，轉產多孔磚和空心磚；適度發展蒸壓灰砂（尾礦）多孔磚、混凝土多孔磚，研究開發滿足節能建筑墻體自保溫的高性能空心磚，逐步限制使用蒸壓灰砂實心磚、混凝土標磚。
2、砌塊類產品。重點發展保溫性好、裝飾性強、輕質高強、利廢節能的自承重砌塊和承重砌塊，自承重砌塊主要為蒸壓加氣混凝土砌塊、石膏砌塊、輕集料混凝土小型空心砌塊、高孔洞率燒結頁巖空心砌塊；承重砌塊主要為普通混凝土小型空心砌塊，并向系列化、裝飾化、配套化方向發展；研究開發蒸壓加氣混凝土承重砌塊，滿足低層建筑結構自保溫體系要求。
3、板材類產品。重點發展節能保溫、耐候性好、裝飾性強、性價比高、集多功能于一體的各類輕質條板，主要為蒸壓加氣混凝土條板、石膏多孔條板、玻璃纖維增強水泥輕質多孔隔墻條板和新型復合保溫板等，研究開發滿足住宅產業化要求的建筑外墻板和新型墻體集成構件。
㈡提高技術含量。
1、蒸壓加氣混凝土砌塊新建生產線應采用先進的計算機自動配料、機械切割和蒸壓養護生產工藝，年生產能力達到10萬立方米以上；現有生產企業要積極應用先進技術和裝備進行改造升級，全面提高工藝技術水平和產品質量。
2、輕集料（陶粒）混凝土小型空心砌塊新建生產線應采用先進的電子計量、自動配料、全自動固定式機械成型、蒸汽養護生產工藝，年生產能力應為10萬立方米以上。
3、石膏砌塊新建生產線應采用先進的計算機自動配料、機械成型的全自動控制生產工藝，年生產能力應為15萬平方米以上。
4、非粘土燒結多孔磚、空心磚和空心砌塊新建生產線應采用機械流程自動配料、真空擠出成型、余熱干燥、自動控制隧道窯焙燒生產工藝，取消碼坯涼曬，年生產能力應為3000萬塊標磚以上。
5、混凝土多孔磚新建生產線應采用先進的電子計量、自動配料、全自動固定式機械成型和蒸汽養護生產工藝，年生產能力應為3000萬塊標磚以上。
6、普通混凝土小型空心砌塊新建生產線應采用先進的電子計量、自動配料、全自動固定式機械成型和蒸汽養護生產工藝，年生產能力應為10萬立方米以上。
7、蒸壓粉煤灰（灰砂）磚新建生產線應采用先進的計算機自動配料、大噸位液壓成型機組壓制成型和蒸壓養護生產工藝，年生產能力應為3000萬塊標準磚以上；現有生產企業應采用先進技術和裝備實施技術改造，逐步淘汰現有杠桿式（盤轉式）壓磚機，全面提高生產技術水平和產品質量。
8、輕質墻板新建生產線應采用自動化機械成型工藝，蒸壓加氣混凝土板、石膏多孔條板、玻璃纖維增強水泥輕質多孔隔墻條板年生產能力為15萬平方米以上；金屬面夾芯板、無機平板面夾芯板、鋼絲網架水泥聚苯乙烯夾芯板年生產能力為20萬平方米以上；紙面石膏板年生產能力為2000萬平方米以上；纖維增強硅酸鈣板、纖維增強低堿度水泥建筑平板年生產能力為1000萬平方米以上。
㈢優化發展布局。
混凝土空心磚主要在贊陽辦事處、光化辦事處、李樓鎮、張集鎮發展。煤矸石頁巖多孔磚主要在鎮發展。蒸壓灰砂空心磚主要在贊陽辦事處、光化辦事處、鎮、鎮發展。蒸壓砂加氣混凝土砌塊主要在李樓鎮、洪山嘴鎮發展。
四、工作措施
㈠加強組織領導。各地各有關部門要切實加強對建筑節能和墻體材料革新工作的組織領導，制定目標，細化措施，落實責任。發改、國土、建設、工商、稅務、電力等部門要按照職能分工，積極配合，引導和鼓勵相關企業生產符合國家標準、質優價廉的新型墻材產品。
摘要：煤礦屬于資源采掘業，基于煤層賦存條件的不可預見性、生產工藝的復雜性，以及安全方面的要求等，生產管理的難度大，現場投入的可控性較差。加之不能正確處理投入與產出的關系，導致企業在成本管理上存在諸多弊病。而對標管理基于其適時性、針對性和相關性，對促進煤炭企業成本管理工作有很強的現實意義。本文從煤礦開展成本對標管理的現實意義、應用實施兩個方面進行了分析論述。
關鍵詞：煤礦;成本;對標管理
關鍵詞：煤礦;成本;對標管理
對標管理又稱標桿管理，起源于上世界70年代的美國。最初是人們利用對標尋找與別的公司的差距，把它作為一種調查比較的基準，后來對標管理逐漸演變為尋找最佳案例的標準，加強企業內部管理的一種方法。對標管理是對生產經營管理中的各種投入產出指標進行篩選、歸集和分類，選擇重點項目和關鍵指標，對照歷史或行業最優指標值，進行縱向、橫向的比較，深入查找和分析自身存在的差距與不足，進而改進現有生產工藝、管理制度和作業流程，挖掘內部潛力，達到節支增效、提高競爭力的一種有效管理方法。
對標管理又稱標桿管理，起源于上世界70年代的美國。最初是人們利用對標尋找與別的公司的差距，把它作為一種調查比較的基準，后來對標管理逐漸演變為尋找最佳案例的標準，加強企業內部管理的一種方法。對標管理是對生產經營管理中的各種投入產出指標進行篩選、歸集和分類，選擇重點項目和關鍵指標，對照歷史或行業最優指標值，進行縱向、橫向的比較，深入查找和分析自身存在的差距與不足，進而改進現有生產工藝、管理制度和作業流程，挖掘內部潛力，達到節支增效、提高競爭力的一種有效管理方法。
一、煤礦開展成本對標管理的現實意義
一、煤礦開展成本對標管理的現實意義
煤礦屬于資源采掘業，基于煤層賦存條件的不可預見性、生產工藝的復雜性，以及安全方面的要求等，生產管理的難度大，現場投入的可控性較差。加之不能正確處理投入與產出的關系，導致企業在成本管理上存在諸多弊病。而對標管理基于其適時性、針對性和相關性，對促進煤炭企業成本管理工作有很強的現實意義。
煤礦屬于資源采掘業，基于煤層賦存條件的不可預見性、生產工藝的復雜性，以及安全方面的要求等，生產管理的難度大，現場投入的可控性較差。加之不能正確處理投入與產出的關系，導致企業在成本管理上存在諸多弊病。而對標管理基于其適時性、針對性和相關性，對促進煤炭企業成本管理工作有很強的現實意義。
1.對標管理的適時性，有利于加強成本控制。傳統的成本管理以事后的統計和分析為主要手段，對標管理則要求從歷史數據中找出最優指標值，作為成本預算、過程控制和成本分析考核的基準，貫穿與成本管理的全過程，特別是企業內部對標，可以對煤炭成本定額、實物消耗等指標及時地加以縱向、橫向地對比分析，及時發現差距和問題，進而改進生產工藝和流程，加強成本的過程控制，降低資源消耗。
1.對標管理的適時性，有利于加強成本控制。傳統的成本管理以事后的統計和分析為主要手段，對標管理則要求從歷史數據中找出最優指標值，作為成本預算、過程控制和成本分析考核的基準，貫穿與成本管理的全過程，特別是企業內部對標，可以對煤炭成本定額、實物消耗等指標及時地加以縱向、橫向地對比分析，及時發現差距和問題，進而改進生產工藝和流程，加強成本的過程控制，降低資源消耗。
2.對標管理的針對性，有利于成本指標設定。對標管理在篩選各項投入產出指標時，針對煤炭企業的生產特點和管理模式，從設計、生產、供應、銷售各個環節入手，通過縱向和橫向對標，增強了成本指標測算的針對性，為確定成本指標提供有效的參考依據。
2.對標管理的針對性，有利于成本指標設定。對標管理在篩選各項投入產出指標時，針對煤炭企業的生產特點和管理模式，從設計、生產、供應、銷售各個環節入手，通過縱向和橫向對標，增強了成本指標測算的針對性，為確定成本指標提供有效的參考依據。
3.對標管理的相關性，有利于加強成本考核。對標管理的基礎是“標”，即相關指標的最優值，包括超支率、丟失率、消耗定額等，這些都是量化指標，而成本管理的關鍵在于考核的定量化。因此對標管理和成本管理具有很強的關聯性，對標管理可以找出客觀差距，為進行成本考核、改進管理中存在的問題提供現實依據。
3.對標管理的相關性，有利于加強成本考核。對標管理的基礎是“標”，即相關指標的最優值，包括超支率、丟失率、消耗定額等，這些都是量化指標，而成本管理的關鍵在于考核的定量化。因此對標管理和成本管理具有很強的關聯性，對標管理可以找出客觀差距，為進行成本考核、改進管理中存在的問題提供現實依據。
二、煤礦成本對標管理的應用實施
二、煤礦成本對標管理的應用實施
1.制定對標計劃，確保對標計劃與企業戰略一致。在確定對標計劃時，要認真分析企業現狀，成本對標計劃的制定不僅要考慮與本企業的發展戰略相一致，還要考慮與上級的全局戰略相一致。把成本對標計劃放在企業的全局來制定，可以針對企業的不同管理層面所關注的關鍵問題，綜合考慮，使制定出的對標計劃科學合理，增加計劃可操作性和成功率。
1.制定對標計劃，確保對標計劃與企業戰略一致。在確定對標計劃時，要認真分析企業現狀，成本對標計劃的制定不僅要考慮與本企業的發展戰略相一致，還要考慮與上級的全局戰略相一致。把成本對標計劃放在企業的全局來制定，可以針對企業的不同管理層面所關注的關鍵問題，綜合考慮，使制定出的對標計劃科學合理，增加計劃可操作性和成功率。
2.結合實際，選準對標指標。在確定了成本對標計劃以后，要從成本指標中篩選出有實際意義的關鍵指標，然后找出關鍵指標的最優值作為對標的依據。此項工作是對標管理的關鍵環節。在成本對標中，相關的指標是材料、電力、工資、修理、辦公、差旅、折舊、安全費、維簡費、塌陷費等，而這些指標中關鍵的是前六項可控成本，可以在相近產量規模的礦井間，選擇各類指標的最小值作為對標指標，也可以采用本企業指標的歷史最小值或者上一級組織下達的控制目標作為對標指標，這些根據企業的實際情況和指標獲取的難易程度，將所有關鍵指標即對標值按照對標計劃進行組合排列，形成一套綜合的對標指標體系，作為預算編制、過程控制和績效考評基礎依據。
2.結合實際，選準對標指標。在確定了成本對標計劃以后，要從成本指標中篩選出有實際意義的關鍵指標，然后找出關鍵指標的最優值作為對標的依據。此項工作是對標管理的關鍵環節。在成本對標中，相關的指標是材料、電力、工資、修理、辦公、差旅、折舊、安全費、維簡費、塌陷費等，而這些指標中關鍵的是前六項可控成本，可以在相近產量規模的礦井間，選擇各類指標的最小值作為對標指標，也可以采用本企業指標的歷史最小值或者上一級組織下達的控制目標作為對標指標，這些根據企業的實際情況和指標獲取的難易程度，將所有關鍵指標即對標值按照對標計劃進行組合排列，形成一套綜合的對標指標體系，作為預算編制、過程控制和績效考評基礎依據。
3.比照對標，尋找指標差距。對標的方式有兩種，即縱向對標和橫向對標。縱向對標是從本企業的歷史指標數據中，篩選出指標最優值進行對比，結合生產工藝、過程環節、消耗定額等綜合評價，找出差距，分析產生差距的主客觀原因，進而采取措施，完善管理制度，改進控制機制?？v向對標的關鍵在于細化指標內容，要從最基礎的作業環節入手分析對標數據，因為環節越細化則客觀性的影響因素越少，更容易找出差異的原因。橫向對標是在同類企業、同行業、本區域（省內）、國內企業之間，根據企業狀況合理選定標桿單位，按照確定的對標計劃，選擇關鍵指標進行對比，以指標差距為載體，采用模型分析、比率分析、回歸分析等方法，找出成本管理中存在的問題和不足，明確薄弱環節的“癥結”所在，從而制定切實可行的整改措施，改善管理方式。
3.比照對標，尋找指標差距。對標的方式有兩種，即縱向對標和橫向對標?？v向對標是從本企業的歷史指標數據中，篩選出指標最優值進行對比，結合生產工藝、過程環節、消耗定額等綜合評價，找出差距，分析產生差距的主客觀原因，進而采取措施，完善管理制度，改進控制機制?？v向對標的關鍵在于細化指標內容，要從最基礎的作業環節入手分析對標數據，因為環節越細化則客觀性的影響因素越少，更容易找出差異的原因。橫向對標是在同類企業、同行業、本區域（省內）、國內企業之間，根據企業狀況合理選定標桿單位，按照確定的對標計劃，選擇關鍵指標進行對比，以指標差距為載體，采用模型分析、比率分析、回歸分析等方法，找出成本管理中存在的問題和不足，明確薄弱環節的“癥結”所在，從而制定切實可行的整改措施，改善管理方式。
4.改進革新，縮小管理差距。尋找對標差距，發現差異原因，并非最終目的，開展對標管理更為重要的是針對存在的問題實施改進革新方案，用于生產經營管理實際，縮小與標桿單位的差距，不斷提升企業管理水平。煤炭企業提升管理水平的關鍵在于借鑒、引進標桿單位先進的管理方法，通過對標管理，重點完善和改進在企業成本控制中各個方面的管理措施，從井下生產設計開始，到煤炭升井后的洗選加工、銷售，實施“低成本、高效益”管理模式，挖掘內部潛力，加強過程控制，實現由“粗放型管理”向“科學管理、精細管理”的轉變。
關鍵詞：節能改造；功率因數；電力；重介質
中圖分類號：TD948 文獻標識碼：A 文章編號：1001-828X（2012）08-0-01
選煤廠生產成本的高低是評價一座選煤廠經濟運行質量和管理水平的重要指標之一，在煤炭市場需求下滑、市場經濟出現重大變化時，強化市場意識和危機意識，在挖潛降耗上下功夫，千方百計降低選煤生產成本，提高經濟效益，增強市場競爭力，是每個選煤廠必然的選擇。各選煤廠降低選煤成本的措施通常為控制生產物資的投入，如材料、配件、設備、修理費等，或者采取修舊利廢、延長設備零部件的使用周期等措施。從短期考慮，以上措施能起到一定的效果，但是具有很大的局限性。認真分析選煤生產成本構成，選煤電力成本和介質成本占選煤加工成本的近三分之一，在控制選煤加工其他各項成本的同時，抓住重點，通過技術改造和管理最大限度降低電力消耗和介質消耗，從而達到有效降低選煤生產成本的目的。
一、降低電力成本的具體措施
1.運用新技術推行節能改造(即EMC)
大部分選煤廠泵類設備由于設計時考慮到系統運行的穩定性，選擇余量較大，其負載特性為泵類負載，原來的控制方式為全速運行，通過閘板調節控制壓力和流量，有明顯的能耗浪費現象；供電系統尤其是高壓設備供電系統沒有功率因數自動補償裝置，導致選煤廠供電系統功率因數低，由于無功電流的大量存在，在線路上有相當的能耗損失。針對上述問題，實施節能改造，可大幅降低電力消耗和成本。
以某選煤廠改造為例：該選煤廠設計入選能力為150萬噸/年，噸煤電耗6.12KWh/t。全廠動力設備裝機容量為5636.2KW，工作容量為3817.7KW，其中負荷在100KW以上的主要設備為一部132KW原煤入倉皮帶運輸機，一部132KW原煤入洗皮帶運輸機，一臺110KW精煤稀介泵，兩臺280KW合格介質泵，兩臺132KW精煤磁尾泵，兩臺245KW循環泵。為了進一步降低電耗，組織專業電氣公司相關專家對該廠用能設備進行了考察和分析研究，認為該廠在節約電能方面還有潛力可挖，于是與專業電氣公司簽訂了《能源合同管理(EMC)項目改造合同》，并進行了節能改造。該廠EMC項目主要內容包括：(1)變頻改造：采用三臺660V低壓變頻器柜，兩臺6KV高壓變頻器柜對現有五臺大功率泵類設備進行節能改造(每臺變頻器柜增加旁路功能，實現在變頻器退出運行后工頻運行)，涉及工作容量為934KW，占全廠工作容量的25.9%；(2)無功補償改造：在6KV配電室安裝高壓無功補償控制裝置柜體1面，電容器、電抗器柜體3面，設計補償容量為1500Kvar。(3)能源管理系統：采用法國專業電力監控系統，配置能源監測主機和LED屏，實現對電力系統的監控及電力負荷耗能狀況的監測和管理。
2.加強用電管理，充分發揮用電最佳效能
充分利用分時電價政策，實行避峰生產，對外轉供電的經營網點和用戶實行峰谷分時電價管理辦法，用經濟手段削減用電高峰，降低生產用電成本；實行內部模擬市場化用電管理，給各個生產單位裝表計量，使用電成為各單位嚴控的一項重要生產成本項目，提高電力用電效率；堅持“開機必達產，開機必達效”的原則，提高生產效率，降低用電單耗；嚴格執行正規的作業循環和生產秩序，抓好機械推運作業的現場協調和監督，保證開車后入洗原煤數量充足、質量穩定；抓好基層單位設備巡查和檢修工作，抓好設備完好達標，加強對零敲碎打的機電事故、頻發事故和可能造成單系統生產的關鍵設備的管理，保證設備雙系統正常運行，生產連續開車；加大宣傳教育力度，強化全員節電意識，加強用電檢查，嚴堵偷電漏電的漏洞，杜絕長明燈、無人風扇的不良現象，做到人走燈滅、風扇停。
二、降低重介質成本的具體措施
介質消耗是重介質選煤工藝的主要材料消耗及成本構成要素之一，介質消耗量是衡量重介質選煤廠生產工藝水平和管理水平的重要技術經濟指標，也是提高選煤經濟效益的重要環節。降低介質消耗的途徑主要有：
1.從技術上革新
介質的消耗量首先決定于入選原煤的性質、工藝的合理性和嚴密性。在入選煤泥含量高且容易泥化的原煤時，應采用選前脫泥工藝。在入選前將原煤中大部分細泥脫除，防止細泥進入介質系統給磁選機造成壓力，如果磁選機處理能力有限將會造成跑介現象。同時在加大分流量的同時，磁選尾礦會多帶走一部分未被回收的細粒介質，增加了介耗。所以無論是新建廠或改造廠，其選煤工藝應根據入選煤資料來確定；弧形篩和脫介篩在脫介系統中起著至關重要的作用，兩種設備工作效果直接影響介質消耗的多少，及時調整弧形篩方向并在弧形篩上增設可調式導流板，增加了弧形篩有效使用面積。經常檢查和疏通各脫介篩的噴水管，使噴水壓力和噴水量達到規定要求，在保證不帶介的情況下盡量減少噴水量，以免超過磁選機的處理量，造成跑介。在脫介篩篩面上加2-3道阻流板，減慢物料流速，延長脫介時間；穩定稀介桶液位，避免溢流或抽空現象造成磁選機入料不穩，磁選效果下降。
2.從管理上控制
加強生產技術管理，定期檢查磁選尾礦及各產品的帶介情況，一旦發現跑介立即解決；對入廠的重介質要進行嚴格的檢查，粒度盡量保持在0.005-0.044mm之間。磁鐵礦粉的磁性物含量應在95%以上，密度大于4.5kg/L；加強介質運輸及工藝系統中跑、冒、滴、漏的管理，杜絕因管理問題造成介質的損失；根據下達的介質成本控制目標，制定詳細的成本執行計劃，將指標分解落實到各生產環節、各歸口管理車間、班組直至個人頭上，形成“人人頭上有指標，千斤重擔大家挑”的全員成本管理局面。
三、經濟效益
經過對變頻改造前后電力消耗的監測對比，變頻改造所涉及五臺設備的節電率為37%，全廠設備的節能率約為10%左右，全廠供電系統功率因數由原來的0.83左右提高到改造后的0.95左右，年可實現經濟效益122.21萬元。該項目投用以后，09年7-9月份該廠入洗原煤693207噸，電力單耗5.32度/噸原煤，比08年全年電力單耗6.12度/噸原煤降低了13%。
經過對選煤廠介質系統進行改造及加強管理，選煤廠介耗為1.9kg/噸原煤，比計劃2.25kg/噸降低0.35kg/噸，介質單價為1500元/噸，每年入洗150萬噸原煤，則每年可節約材料費78.75萬元。
四、結束語
【關鍵詞】作業成本法；必要性；可行性分析
一、引言
產生于西方國家的作業成本法是先進的成本計算方法，以企業運作過程中的各項作業為核心，將企業的產品設計、物料采購、倉儲管理、內部生產工藝流程串聯在一起，構成了一個完全的作業鏈。然后根據產品消耗掉的工作量，通過作業動因把作業成本分配給產品。所以，作業成本法真正的發現了與產品相關的成本項目包括哪些，確保了產品成本計算結果的真實和相關，是一種先進的、科學的成本管理方法。
以生產軍用航空備件出身的19廠目前采用傳統的制造成本分步、分品種計算產品的制造成本。主要材料、直接勞動力和間接生產成本構成了產品成本項目。生產的產品包括零配件和組裝件，產品為客戶“量身定制”，種類多，批量小，完全按照訂單來組織生產，幾乎沒有存貨，經營方式呈現典型的JIT方式，這為實施作業成本法提供了理論依據和現實基礎。所以，作業成本法是否適合19廠就成為本文力求解決的問題。
二、必要性分析
19廠生產E產品壓力開關10多種、專用零件40余種，產品呈現多樣化的特性。其核算沿襲傳統的成本核算方法，采用定額費用率一次性歸集費用，成本核算的精確性受到影響，成本控制的難度加大。由于市場競爭加劇，降低成本的壓力日益增大，降低成本的手段需要從提高生產效率、減少材料浪費，轉變到對成本核算流程的改進。因此，為提高成本信息的質量，提高成本核算在定價決策中的有用性，有必要采用作業成本法來核算產品成本。
1.有利于企業制定科學的戰略決策。建立在作業和價值鏈分析基礎之上的作業成本法，是從成本對象與資源耗費關系上出發，以作業為中心的因果分析方法。在作業成本法下，預算指標更加真實準確，測算的作業量更加具體細化，使產品成本管理能夠在一個科學有效地基礎上進行制定、執行和考核，將企業戰略目標具體分解到各個“作業”層次。
2.產品的盈利能力得以揭示。作業成本法依據多樣化的成本動因分配產品成本，總成本中的直接追溯成本比例得到了提高，這大大提高了成本核算準確性。尤為重要的是，在作業成本法下，成本分配注重成本動因，把成本分配和成本動因緊密聯系起來，不但依據成本動因進行成本匯總和分攤，并以成本計算為基礎進行成本管理和決策分析。
3.有助于建立科學考評機制。作業成本法對間接費用依據成本動因進行分配，將各個作業流程所耗費的各類資源進行縱向收集、縱向分配、縱向管理及縱向考核等，以達到相對準確、合理成本的結果，從而為建立科學合理的績效考評體系提供了標準和理論依據。
4.能有效進行成本控制，為真正的產品核算提供成本數據支持。由于傳統成本法固有的缺陷：分配產品成本的依據缺乏科學性，產品成本不準確，無法考慮生產工序的復雜性、產品的多元性和客戶需求的多樣性。此外，19廠只重視國家計劃指標的完成情況，對產品成本不夠重視、各責任中心的考核流于形式，無法建立合理的成本控制體系和多元化的經營管理目標，產品在國際市場缺乏競爭力。成本目標設置時沒有依據員工的崗位職責范圍、產品生產工藝流程特點和職能部門分層次進行，成本控制體系不完善、空泛、缺乏操作性和可驗證性，只重視事后控制，缺乏前瞻性。
三、可行性分析
改革開放30多年來隨著人民物質文化生活水平的提高，顧客需求呈現多樣性和個性化。原有的成本核算方法難以適應企業經營管理的需要，時代的發展需要科學的成本核算方法和績效考核方法，作業成本法正好能夠滿足管理層的需求。通常來講具備以下條件的企業適合采用作業成本法：（1）在產品生產成本中間接成本所占比例較大；（2）現行成本核算系統提供的信息不正確，無法滿足生產經營的需要；（3）復雜多樣的生產經營活動；（4）產品種類多樣化；（5）生產工藝流程復雜、變化多樣，常常需要調整生產工藝；（6）生產工藝經常變化，但會計核算體系很少變化；（7）企業信息化水平先進，生產設備自動化水平較高；（8）及時生產系統推行很好；（9）實施全面質量管理體系。
近年來，隨著集團信息化建設步伐的推進，公司財務完全實現了電算化，集團公司內部辦公全部采用OA系統，集團內部各子公司、部門之間能夠迅速傳遞信息，各單位之間不再是信息孤島，不論職能部門坐落何處都能夠實現信息共享；在生產環節全部采用數控車床；19廠的產品品種多達300多種，產品生產工藝復雜，生產周期各不相同短則一個月，長則一年多；秉承了軍工企業的傳統，產品重質量，殘次品和返修率極低；集團員工素質普遍提高，近年來各部門本科以上學歷的員工急劇增多；公司領導首先提出要推行作業成本法，并由財務部負責立項調研。作業成本法在19廠的適應性分析如表1所示。
表1 作業成本法在19廠的適應性分析
19廠E產品完全按照訂單來組織生產，幾乎沒有存貨，經營方式呈現典型的JIT方式，為作業成本法的實施提供了基礎和可能。另一方面，由于間接費用的比例大大增加，將這些與產品數量并無直接聯系的費用，強行按照生產工時分配到產品，顯然不符合配比原則，必然造成扭曲的分配結果。不能正確地核算企業的經濟效益，提供的會計信息不利于企業決策和成本控制。作業成本法克服了傳統成本核算方法采用單一數量分配基準的弊存端，采用多元化的分配基準，提高了產品成本信息的準確度。
四、結語
綜上，產生于西方先進制造業的作業成本法，同樣適用于19廠，并能夠發揮其優勢，使得E產品的成本信息準確，產品定價更加合理，有利于企業建立科學合理的考評機制，不斷增強產品的市場競爭力。
參 考 文 獻
[1]陳勝群.成本管理戰略[M].上海：立信會計出版社，2000：48～52
1建立優化設計模型
如果實際的生產工藝是通過將工藝裝置中所產生的蒸汽送到汽輪機組用以發電，那么以上公式中的G就是定值，只需要對上式中的管道內經以及保溫層厚度進行優化即可；如果實際的生產工藝是將蒸汽送至工藝用的汽輪機中，那么驅動功率就是定值，汽輪機的發電功率Pt與蒸汽流量之間呈線性關系：Pt＝At＋Bt·G上式中，At以及Bt均為已知系數。
2該優化模型的實際應用效果分析
有一煉油廠，主要以余熱鍋爐來生產蒸汽并將其輸送到2千米遠的汽輪機中用來發電。由于該煉油廠蒸汽輸送所使用的管道之間為非連續性變化，因此本次選定五種管徑進行計算，得到五種不同的工況，分別計算每種不同工況所需要的蒸汽流量G。
優化過程中所取微元段內的蒸汽物性假設不發生變化，需要從起始段開始計算水蒸氣的物性參數，具體可以參照工業計算模型所提供的參數進行計算。得到水蒸氣的物性參數之后，計算所取微元段內的溫降以及壓降，以得到下一微元段的起始溫度和壓力，這樣重復計算直到最后一段。本次優化將蒸汽管不到共劃分為40個微元段，只需要較短的時間就可以初步確定最佳的保溫層厚度以及最佳管徑的范圍，然后通過增加微元段數量的方式逐漸縮小范圍。利用該方法得到確切的最佳保溫層厚度以及最佳管徑之后再進行優化，結果不會發生變化。
3結束語
通過對長距離供熱蒸汽管道的優化設計模型進行進一步探討分析可知，蒸汽管道的直徑大小與低壓蒸汽在通過管道時的流速具有直接關聯。若管道直徑過小，則蒸汽流速減緩；若蒸汽管道的公稱直徑處于10cm-20cm之間時，過熱蒸汽的流動速度可以提升到20m/s左右；當蒸汽管道的公稱直徑超過20cm時，過熱蒸汽的流動速度甚至可以達到35m/s。技術人員在參與設計時，要充分考慮到管道內蒸汽密度的變化情況與生產裝置的彈性值，從實際出發，對設計方案提出建設性意見，發現不足之處后應該及時做出調整，以獲得最佳設計模型，最大程度上滿足生產過程中的供熱需求，將其進一步推廣使用。
作者：李廣儒 單位：華潤電力江蘇分公司徐州華鑫電廠
關鍵詞：PAN基碳纖維；生產成本；控制
中圖分類號：TQ342+.74
文獻標志碼：A
The Production of PAN Carbon Fiber： Cost Analysis and Control
Abstract： Based on PAN carbon fiber production line with annual output of hundred tons， the paper analyzed the composition of the carbon fiber production cost and the main cost factors of carbon fiber production. It suggested that the production cost should be controlled from large-scale production， process improvement and comprehensive utilization of resources.
Key words： PAN based carbon fiber； production cost； control
碳纖維作為一種高性能纖維材料，在許多領域應用廣泛。目前，隨著碳纖維行業新增長點的出現和市場的變化，為降低二氧化碳排放，風能、汽車等行業對新型高性能材料的需求，低成本碳纖維增強復合材料需從高端領域向新一代工業用途提供支持。但碳纖維的高生產成本限制了其推廣應用，發展低成本生產技術成為碳纖維領域亟待解決的課題。本文以百噸級聚丙烯腈（以下簡稱“PAN”）基碳纖維生產線為例剖析碳纖維的成本構成，以有效控制生產成本，為碳纖維生產的低成本化提供依據。
1碳纖維生產成本分析
年產百噸PAN基碳纖維生產成本主要包括聚合、PAN紡絲和氧化炭化三大部分（圖1）。按照《加快推進碳纖維行業發展行動計劃》PAN碳纖維原絲消耗不高于2.1t計算，生產100t碳纖維需配備250tPAN原絲生產能力。除了主要的生產流程和設備，公用資源不足的工業區，水電汽等輔助工程必須配套，因而在碳纖維生產過程中規模效益異常突出。以下將對聚合、PAN紡絲、氧化炭化成本的構成進行分析。
1.1聚合
聚合直接生產成本包括聚合原料和生產物資消耗成本。生產過程成本包括原料純化、原料輸送、聚合、脫泡脫單、原液過濾及輸送、溶劑回收、單體回收等成本。綜合生產成本為蒸汽、電力、水及相關配套設施運行維護等成本。
1.2PAN紡絲
PAN紡絲直接生產成本主要包括聚合液的過濾及輸送、紡絲、車間潔凈化等成本。
1.3氧化炭化
碳纖維生產直接成本主要包括原絲、上漿劑、電、炭化廢氣處理、氮氣、循環水、車間潔凈化、配套設施運行維護等成本。
1.4輔助工程
輔助工程直接成本主要包括高純水制備過程、冷凍水、氮氣制備、污水處理、水循環系統、蒸汽生產等成本。綜合生產過程成本可歸結為原煤、電力、水及相關配套設施運行維護等成本。
1.5固定資產折舊和流動成本
固定資產折舊主要包括廠房建造、設備投入及相關配套輔助系統投資等。按照國產化設備生產線設計、加工，固定資產折舊期限為10年，年產百噸碳纖維生產線折舊費約5.02萬元/t。
流動成本主要包括人員工資、管理、運輸、倉儲、包裝等費用。按照生產定員300人、4班3運轉、廠內運輸、廠內倉儲核算，碳纖維均攤流動成本約3.75萬元/t。
以DMSO為溶劑聚合制備碳纖維生產工藝核算，設備折舊周期按10年計，各部分組成如表1所示。結合理論和實際生產數據，年產百噸碳纖維生產線直接成本單耗約為29.58萬元/t，碳纖維生產成本價為38.35萬元/t。
2規模效益預測及分析
參照PAN原絲生產的工藝流程，以碳纖維產量增加、生產規模擴大來實現規模效益的提高。以預測年產3000t原絲生產運營狀況為例，原絲直接成本為4.10萬元/t，固定資產折舊成本為0.71萬元，流動費用為0.99萬元，合計原絲成本5.81萬元/t。
同時，配套兩條國產化500t/a碳纖維生產線，年產1000t碳纖維生產規模，碳纖維直接成本約18.14萬元/t，固定資產折舊約2.21萬元，流動費用約0.33萬元。合計碳纖維綜合成本20.68萬元/t。年產250t原絲、年產3000t原絲、年產100t碳纖維和年產1000t碳纖維成本，各部分成本所占比例如表2所示。
由表2數據分析，隨著生產規模的增大，原絲和碳纖維的生產成本均呈下降趨勢。年產250t原絲對應年產100t碳纖維條件下，直接成本的比例比年產3000t原絲對應年產1000t碳纖維直接費用所占比例小7.78%；固定資產折舊所占比例高5%左右；流動費用差別不大。
比較結果表明，隨著生產規模、產量的增加，非直接生產因素占總成本的比例逐漸減小。對比年產100t碳纖維與年產1000t碳纖維直接費用，大規模原絲和碳纖維直接生產費用分別是小規模直接生產費用的60.94%和48.34%。因此，碳纖維生產規模化可以有效地降低生產成本。
3控制措施
在碳纖維生產過程中，對廠房建造、電路、管網、設備投入/保養、運輸成本等固定費用的控制相對較弱；而產品試車、原材料、能源消耗、工藝管理、技術引進等是可控可調的，因而減少這部分費用是提高生產效率、降低生產成本的有效途徑之一。結合國內外碳纖維生產現狀及生產數據等，建議從以下幾個方面降低碳纖維生產成本。
3.1生產工藝的改進
通過對不同規模碳纖維生產線的經濟效益進行分析及有關資料研究，發現千噸級以上的生產規模才能夠產生經濟效益，因此規?；l展是碳纖維低成本化的途徑之一。
3.1.1聚合工序
在原材料純化處理時，使用離子交換樹脂方式替代傳統的精餾純化方式處理溶劑和聚合單體，既可提高純化產品的純度，還可實現大幅節能減排。聚合工序通過調整共聚單體的組分，提高PAN基碳纖維原絲在預氧化過程中氧氣的透過率，寬化放熱反應范圍，降低預氧化纖維的皮芯結構和爆燃事故的發生，加快氧化反應速率，促進氧化和環化反應，為快速、可控的氧化工藝提供保證。
3.1.2紡絲工序
目前，國內采用濕法紡絲生產工藝，紡絲原液中的PAN濃度（即聚合液固含量）一般不超過20%，紡絲速度小于100m/min。若改進紡絲工藝為干噴濕紡，在相同條件下，固含量可提高到22%以上，紡絲速度提高到300m/min。采用新紡絲工藝，同樣的紡絲裝備及能源消耗條件下，產量提高2～8倍，PAN基碳纖維原絲的生產成本可降低75%。3.1.3氧化炭化工序
目前，國內碳纖維生產過程中，主要采用外熱式氧化爐，預氧化時間約為120min，國外已將預氧化時間縮短至90min以下。流態化加熱技術的預氧化爐提高了傳熱、傳質的效率，縮短了預氧化的反應時間，碳纖維生產效率提高50%以上。碳纖維表面處理過程中，由傳統的熱風非接觸式干燥方式改為蒸汽、熱油等熱輥接觸式干燥方式，干燥時間和能耗均降低約2/3。3.2資源的綜合利用
碳纖維生產能耗高，氧化工序能耗約占生產成本的16%，炭化工序能耗約占生產成本的23%。在碳纖維生產過程中，通過優化生產工藝和設備，提高資源的綜合利用率，進而降低生產成本。如美國Litzler（利茲勒公司）將紅外輻射、射頻加熱及其組合技術應用于氧化爐、干燥爐等設備（圖2），這些新技術的應用使溫度分布更加均勻，尤其是應用不易氧化炭化處理的大絲束，更顯示其優越性。其中射頻能量加熱技術屬于低溫干燥方式，對周圍環境熱輻射少，且無空氣流動，絲束運行更加穩定，加熱是即時開關方式，比傳統加熱方式的升降程序效率更高。該加熱技術的應用，可以將PAN原絲氧化炭化停留時間縮短到傳統加熱方式生產線的1/3。
由預氧化纖維轉化成含碳量94%以上的碳纖維，必須經歷炭化過程。碳纖維的炭化是通過一個低溫炭化爐（700～900℃）和高溫炭化爐（1450～1800℃），而炭化工序能耗最大，約占生產成本的23%。美國哈泊公司生產的炭化爐使用絕緣或耐火材料替代傳統的水冷卻操作（圖3），持續降低設備的熱量損失。同時調整電氣接口、電力供應的設計，減少諧波損失和提高功率因數，建立了高效高容量的生產方法。
采取余熱多級利用技術，即將處理高溫炭化爐和低溫炭化爐廢氣的焚燒爐，已處理的廢氣經換熱器將未經處理的廢氣加熱至最終反應溫度，約為800℃；然后利用一級換熱器后的已處理廢氣預熱氧化新鮮冷空氣，使其加熱到200℃左右后送入氧化爐的混合過濾器，氧化設備能耗降低50%以上，碳纖維每噸成本降低約0.95萬元；利用氧化廢氣和二級換熱器后的焚燒爐廢氣加熱鍋爐補充水。當炭化廢氣濃度約為2g/Nm3，焚燒爐處于自動熱的模式運行時，焚燒爐運行既不需要補充燃料，也不需加熱源。
3.3新纖維材料的開發
目前，PAN基纖維原料約占其生產成本的50%，為降低生產成本，開發出新型高分子材料以代替PAN基碳纖維正成為發展方向之一。
原料多元化也是碳纖維的重要發展方向。如德國化纖研究所開發了新聚合物原絲，其經炭化后可制得高性能碳纖維，可用機結構材料；美國ORNL實驗室以α-纖維素熔紡、炭化制成了低成本碳纖維；日本森林研究所與北海道大學提取了α-纖維素，α-纖維素經熔紡和炭化制成了強度與通用級石油基碳纖維相當的纖維，成本得到大幅降低。
綜上所述，改進生產工藝，提高單線生產能力；在規模化生產過程中，提高資源的綜合利用率，降低能源消耗，是降低碳纖維生產成本的有效途徑。
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作者簡介：馬祥林，男，1979年生，工程師，研究方向為PAN基碳纖維及復合材料的產業化研究與應用。
