時間：2022-03-11 12:08:27
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇生產工藝論文，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
對于生產工藝知識的學習，側重于各種工具的使用和認知上。目的要求學生對于常用工具能夠完全認識和熟練使用。對于產品工藝則要能夠編寫簡單產品的生產工藝，了解工藝流程，了解生產設備。具體學習分三部分進行。
1．焊接工具的使用
對于焊接工具電烙鐵的使用是本門課程的一個重點，要求學生熟練掌握，因此授課中只針對烙鐵的種類及輔料進行簡單的講解和認識，用一個課時。那么焊接練習則要進行6—8學時。首先準備較多的電子廠報廢的線路板，要求學生用元器件在上面進行焊接練習。例如一次要求40個焊點，之后又教師進行點評，指出其中的不良之處及發生原因，將統一的不良點進行分類，要求學生辨別。再經行練習，直到完全符合要求。其次，為鍛煉學生的維修能力，還進行拆焊練習，將之前的焊接練習的元件再拆除下來。這樣還可以下次繼續使用。經過這樣的練習之后，學生的手工焊接已經基本合格，可以焊接作品。同時拆焊的能力也得到鍛煉。第三，經過前面的練習，學生已經沒有耐心再練習了，因此為了調動學生的學習積極性，又開展一個焊接自創作品的比賽活動。先為學生準備焊接導線，要求學生進行創意產品的設計和制作，至少有20個焊點。完成后進行評分，選出有創意的好產品5個，老師進行獎勵。學生表現出極大的興趣，下課之后仍然不離去，甚至晚自習也要制作。課后將作品進行各班級展示，取得很好的效果?？梢娢覀兊膶W生也是有學習熱情的，只要找對路，一定有效果。當然學生的獎勵是沒有經費的，因此就將課程最后學生組裝的調頻收音機作為獎品。
2．緊固件和緊固工具的學習
上課前將各種常用的緊固工具進行收集，針對實際的使用進行講解，使學生的實際動手能力提高，特別講解使用中的注意事項。例如:針對不同大小的螺釘應使用不同大小的改錐，但是怎樣確定螺釘擰緊了沒有，如何檢驗，為什么螺釘有脫扣的現象等等，將這樣的問題留給學生，以提高其積極參與的熱情。還有要求學生舉出在生活中的緊固工具和使用方法。同學的學習積極性很高，各種各樣的回答都有，既活躍了課堂氣氛有提高了教學效果。總之學習這些理論性不強的知識時要讓學生更多地參與進來，提高學生的興趣。
3．生產工藝的學習
對于生產設備的認識不再給予課堂教學，而是帶領學生到電子工廠參觀，由企業的工程師進行介紹，不僅認識設備同時要了解生產流程和生產工藝。對于工廠的生產考核質量指標也要了解。在參觀過程中也要適當進行職業規范的教育，使學生不僅有知識，也要有良好的職業素養的意識，為學生今后走向工作崗位有一定幫助。為了學生達到學習完后能基本達到工廠工藝員的要求，還進行一個調頻收音機的組裝，完全由學生寫出組裝工藝流程，工藝文件。當然，以上項目的學習是不能完全分離開來的，要互相參與，互相促進。前后的順序也是互相摻雜在一起進行的。綜合以上的教學方法的改革，使學生對元器件和生產工藝能夠熟悉，同時很好的鍛煉了學生的焊接技術，維修能力和工藝文件的編寫能力，這些能力的準備，被后續課程的老師予以肯定。
作者：鄭玉紅 單位：內蒙古電子信息職業技術學院
1．1焊接熱裂紋問題由于銅與雜質形成多種低熔點共晶，如熔點為326℃的(Cu+Pb)共晶、熔點為1064℃的(Cu2O+Cu)共晶以及熔點為1067℃的(Cu+Cu2S)共晶等，因此易導致熱裂紋的產生。應嚴格限制母材及焊絲中S、P等雜質元素的含量，同時焊前磨去母材坡口氧化膜、用丙酮清洗焊絲及母材表面的油污。
1．2焊接變形由于銅-鎳合金線膨脹系數及收縮率偏大，為減少變形及焊縫殘余應力，同時保證單面焊雙面成型，因此宜采用鎢極氬弧焊，采用窄焊道、不宜留過大的焊縫間隙。對于直徑偏大的管子應采取對稱焊工藝。
1．3氣孔銅焊接時極易出現氣孔，主要是氫氣孔和水蒸氣氣孔。氫氣孔產生的主要原因是由于氫在銅中的溶解度在液態轉在固態時有急劇變化，在熔池的快速冷卻的作用下，氫來不及逸出形成氣孔［2］。水蒸氣氣孔產生主要原因是由于在高溫時銅與氧有很大的親和力而生成氧化亞銅，它在1200℃時析出，隨溫度下降，其析出量也隨之增大，與溶解在液態銅中的氫發生下列反應。所形成的水蒸氣不溶于銅，在熔池的快速冷卻的作用下，水蒸氣來不及逸出形成氣孔。因此在焊接時應該控制氫的來源，保護氣體應選用純度為99．9%的氬氣，應減緩熔池的冷卻速度，增長氣體逸出的時間。由于銅-鎳合金冷卻速度相對于銅慢，氣孔敏感性與純銅相比有很大的改善，有較充足的時間使氣孔逸出，這對于減少氫氣孔十分有利。同時，焊前應去除母材坡口表面的氧化膜，以減少氧元素的來源，可以起到減少水蒸氣氣孔及熱裂紋的傾向。
1．4接頭性能下降由于銅-鎳合金無同素異構轉變，在液相轉變為α相時易生成大量的柱狀晶，導致接頭塑性、韌性下降。宜采用適當的工藝方法進行減少柱狀晶、細化晶粒。因此，對于壁厚偏厚的管子需采用多層多道工藝，減少單層、單道熔敷金屬厚度，以改善接頭力學性能。銅合金的耐蝕性能是依靠其合金元素而獲得的，但是采用熔化焊方法必然會有合金元素氧化燒損，耐蝕性能會下降。因此，在選擇填充材料時應當考慮補充合金元素，即選擇含鎳量更高的焊絲。
2焊接工藝及接頭形式
2．1焊接工藝由于考慮銅-鎳合金的焊接性、管子焊接需采用單面焊雙面成形工藝、同時考慮車間生產實際情況、以及海水冷卻管路總量并不多。最適宜焊接方法確定為TIG焊。焊接設備選用逆變300A焊接電源，保護氣體為99．9%氬氣，鎢極選用WC20鈰鎢極。在選用焊絲時應考慮焊接接頭的耐腐蝕性，選擇含鎳量為30%的焊絲，牌號為TIG－CuNi(B30)，AWSA5．7ERCuNi，生產廠商為遼寧錦州特種焊條廠。
2．2接頭形式根據設計要求，海水冷卻管均在管子車間內生產，管子零件端頭均安裝有松套法蘭，整個管系無焊接支管、無需冷加工，均采購成品彎頭及三通，管子零件生產完成后運輸至船上，在船上安裝時采用螺栓連接法蘭把管子零件連接，再與設備連接即可，整個安裝過程無需焊接。因此焊接接頭形式只有管對接焊，焊接位置僅設計為1G(水平滾動焊)即滿足生產要求。根據詳細設計中海水冷卻系統管徑及壁厚，選擇不同的坡口形式，壁厚大于2．5mm采用鈍邊0～1mm“V”形坡口，壁厚小于等于2．5mm采用“I”形坡口，焊縫間隙均控制在0～1mm。坡口形式見圖1。
3焊接試驗
3．1試驗材料下料及焊前準備在試驗材料下料前，首先應參考設計圖紙中管徑的規格，選擇合適的管子外徑及壁厚尺寸，并參照船級社規范，選擇認可范圍能夠全面覆蓋實際生產的管子規格。對試驗管外徑小于或等于25mm的管子，認可范圍可以達到0．5D～2D的管子;當試驗管外徑大于25mm，認可范圍可以達到0．5D以上，最低范圍外徑不小于25mm。根據以上設計原則，最終選擇了直徑×壁厚為219mm×3．5mm(A)和38mm×1.5mm(B)兩種規格的管子作為試驗材料。其中A管采用機械加工方式開坡口，坡口角度見圖1。裝配前打磨坡口表面氧化膜及坡口兩邊20mm范圍，并用丙酮擦拭，保證坡口干凈、無油污等其它有害于焊接的附著物。設備及工具準備內容:逆變300A焊接電源采用直流正接法(DCEN)、氬弧焊水冷焊槍、直徑2．4mm鈰鎢極、純度為99．9%氬氣2瓶、氬氣表、直徑2．4mm焊絲TIG－CuNi(B30)、鋁箔膠帶、焊接面罩、鋼絲刷等焊工必備工具。
3．2裝配及焊接A管在裝配時控制焊縫間隙在0～1mm，并采用3個焊點固定，同心度控制在0．5mm以內。點焊時采用不填絲技術，熔化母材并熔合形成焊點。再使用鋁箔膠帶將管子兩頭封閉，一頭插入軟管通入氬氣進行反面氣體保護，另一頭保留一個排氣小孔。充氣氣體流量根據管子直徑確定，打底焊時氣體流量應調節至25～30L/min，再用鋁箔膠帶將管子圓周接縫進行局部封閉，封閉部分占整個環形接縫的75%～80%，焊接時可先焊接未封閉的部分，再將局部封閉的部分慢慢拆下，再焊接剛剛拆下的部分，以此類推。焊接時可采用最合適的焊接位置，即平焊或有一定角度的立焊位置進行焊接。A管在打底焊時采用不填絲技術，熔化母材形成熔池，當液態金屬不足時可填一滴焊絲焊滴。當焊接到點焊位置時，應減慢焊接速度，將焊點熔化并熔合后再繼續焊接。當焊縫接近焊完時，應減小流量或關閉反面氣體保護，以免使管內氣體壓力過高，造成反面成型變為“凹”形，或熔滴噴出的現象。在收弧時可填充一滴焊絲熔滴，以保證弧坑填滿。經過試驗，管徑越大的管子在焊接過程中越容易出現反面成型不良、大范圍氧化的現象。主要原因就是反面氣體保護不好，有大量空氣混入。因此，對于大直徑的管子焊接，更應該重視反面氣體保護的工作。經過試驗，采用不填絲技術能夠更有效地控制反面成型，而且，銅-鎳管對接接頭打底焊不填絲技術也在有關研究資料中得到應用［3-4］。打底焊完成后應使用鋼絲刷刷掉表面氧化部分，層間溫度需控制在150℃以下。蓋面時管子內部仍需通入氬氣，以保證焊縫不被氧化，氬氣氣體流量可有所降低，調節至15～20L/min即可。蓋面焊接速度需減慢，以保證焊絲熔化完全填充坡口。焊接參數見表3。B管在裝配時與大直徑管子裝配方法基本相同，僅管子反面保護氣體流量調節至7L/min即可。焊接時邊焊接邊填絲，一次成型。由于管徑較小，反面充氣保護比較容易，不易有空氣混入，因此反面成型比較容易保證。焊接參數見表4。表4B管焊接參數(采用TIG法、電源極性為DCEN)采用以上工藝參數以及操作方法，焊縫內、外表面成型優良，未產生劇烈氧化、氣孔、咬邊等表面焊接缺陷，允許進行下一步無損探傷及力學性能試驗。B管焊接熔敷順序及效果見圖2。
4無損探傷及力學性能試驗
根據船級社規范，焊接工藝試驗焊縫無損探傷需進行100%滲透檢驗和100%拍片檢驗，所有焊接試管對接縫檢驗均未發現表面裂紋或開口型缺陷，且拍片檢驗時均評為I級片。力學性能試驗結果完全符合要求。
5車間內預制管的生產
焊接工藝經過認可以后，更重要的工作就是能夠高質量且穩定、高效率地生產。因此，還需要以焊接工藝為基礎，研究預制管零件圖紙，進行仔細分析、精心組織、細化生產流程。以每一道工序為單位，場地固定、人員定編的流水線式生產，以達到高效生產的目的。下料時可采用砂輪切割機或等離子切割機，切口必須修整光順，并清除毛刺，下料長度誤差控制在±1mm。壁厚＞2．5mm的管子宜采用多道焊技術，需開坡口，坡口角度為70°，裝配間隙0～1mm。焊接工序是銅-鎳合金預制管生產的最重要工序，所有的焊工必須經過培訓并考試合格后方可進行施工，必須保證所有的工具及設備齊全、氣體純度達標、焊絲牌號正確。檢查坡口及坡口兩邊20mm范圍內不得有油污、雜物、氧化皮及其他對焊接質量有影響的附著物。焊前將管子兩頭封閉，向管子內通入氬氣，氣體流量需根據管子直徑及打底焊及蓋面焊有所區分，同時將管子上未焊接的環縫采用鋁箔膠帶包裹起來，焊一條、拆一條，直至管子完全焊完。管子零件生產完成后需進行水壓試驗。試驗壓力為0．4MPa，檢驗合格后在法蘭位置打上驗收合格鋼印。如有泄露應進行返修，采用砂輪機打磨泄露處，打磨出“U”形坡口后再進行補焊，補焊時同樣需要在管子內部通入氬氣。驗收合格的管子零件需在兩頭用塑料封板封閉，管子外側用三防布嚴密包裹后方可裝箱發貨，起吊時需采用吊帶，不得使用鋼絲繩。
6管系安裝
銅-鎳合金管質地比較軟，在安裝時應特別仔細、小心，嚴禁亂扔，防止管子變形或損壞。管子在分段預裝結束、進行噴砂處理之前，應進行良好的保護，以免鋼砂損壞管子。海水冷卻系統管路安裝完全結束后更應該注意保護，以免在機艙內進行焊接、切割等交叉作業時損壞管子。安裝在人員活動頻繁位置的管子應考慮防碰撞保護，采用三防布包裹后，再使用鉛絲和軟木條包扎在管子周圍，待機艙內所有工種施工完成后再拆除所有防護。
7結束語
1維生素B12添加劑的生產工藝創新
1.1混合顆粒機機型選擇創新?；旌项w粒機一般分成單螺桿混合顆粒機和雙螺桿混合顆粒機2種機型。單螺桿混合顆粒機，對物料變化、產品要求變化等的適應能力較差。威可達公司維生素B12添加劑需要根據客戶需要，生產維生素B12為0.1%－1%不同含量，不同粒度的產品，所以單螺桿混合顆粒機不太適用。威可達公司根據需要，創新地使用雙螺桿混合顆粒機，這樣混合顆粒機使用范圍更寬。由于混合顆粒機兩個螺桿的協助作用，所以在混合顆粒機擠壓過程中物料的走向得到較理想的控制，避免了單螺桿混合顆粒機中出現的逆向隙流，使物料受力均衡，維生素B12添加劑產品顆粒大小均一。而且雙螺桿混合顆粒機兩個螺桿工作時相互清理粘附于螺桿的物料，所以雙螺桿混合顆粒機生產時物料殘留很少，節約了原料的使用。
1.2原料入機水分調節的工藝創新。原料進入混合顆粒機時，為了使得維生素B12添加劑易于成型，需要控制進料時的物料水分。物料水分對維生素B12添加劑產量、生產時的耗能、維生素B12添加劑產品質量、混合顆粒機使用壽命及混合顆粒機的工作平穩性等都有影響。維生素B12添加劑原料的水分提高，那么此后的蒸汽成本和干燥成本相應增加。維生素B12添加劑生產原料需要有一定的水分含量，這樣可促使維生素B12添加劑生產原料軟化，降低維生素B12添加劑物料對設備的摩擦阻力，降低對混合顆粒機螺桿的驅動力要求，并減小混合顆粒機易損件的磨損。通過威可達公司技術人員的深入研究，認為維生素B12添加劑物料水分22％－31％，是混合顆粒機的適宜操作參數。
1.3濕法混合工序。維生素B12添加劑的載體一般是玉米淀粉，或者根據客戶要求使用碳酸鈣、磷酸氫鈣、甘露醇作為載體。將玉米淀粉置于混合顆粒機中，然后根據客戶要求的維生素B12含量，加入訂單含量的維生素B12液體，攪拌10分鐘出料，得維生素B12添加劑濕物料后卸出。
1.4干燥工序及工藝創新。維生素B12添加劑從混合顆粒機出來后，一般水分在25%以上。所以離開混合顆粒機后的維生素B12添加劑顆粒必須干燥，去除維生素B12添加劑部分水分。維生素B12添加劑的干燥通常分為兩步進行：熱風干燥，冷風干燥。通過沸騰干燥機進行干燥，以進風口溫度120℃～130℃的熱空氣干燥物料。120℃～130℃范圍內沸騰干燥機干燥效率高，且維生素B12添加劑物料不易焦化。熱風干燥使維生素B12添加劑物料水分降至14％～18％。待出風口溫度到從60℃上升到80℃時，將進風口溫度設定為40℃，繼續引風40分鐘后停引風機，卸出干燥維生素B12添加劑物料。調節原料水分，也是調節維生素B12添加劑產品密度的重要措施之一。威可達公司科研人員認為，減少維生素B12添加劑水分的汽化程度，可以使維生素B12添加劑產品密度增高。在螺膛處調節溫度，加溫促使水分汽化，維生素B12添加劑產品密度下降；在螺膛處用冷卻水降溫，減少汽化強度，可以使維生素B12添加劑產品密度增加。所以可以根據客戶的需求，進行維生素B12添加劑干燥程度的控制。
1.5后處理工序、干混合工序及終篩分。檢查振動篩狀態和篩網情況，根據客戶需要選擇相應目數的篩網，將維生素B12添加劑干物料加入到振動篩內，干物料經粉碎后同篩下的粉末一同混合，混合得維生素B12添加劑中間體。將維生素B12添加劑中間體置于錐形混合機中，根據客戶訂單的要求，加入固體維生素B12配方，攪拌30分鐘后，從混合機底部接出維生素B12添加劑混合后物料。將混合好的成品粉劑，根據客戶需求，使用相應篩網目數的振動篩進行篩分，去除雜物。
1.6包裝及包裝前后的質量控制創新。根據包裝規格，準確稱量維生素B12添加劑并復核，無誤后按包裝要求進行包裝，即雙層聚乙烯袋扎口及鋁箔袋熱封。打包工序對于維生素B12添加劑質量的控制，是至關重要的。無論維生素B12添加劑前序的所有生產工序是否符合維生素B12添加劑加工要求，對維生素B12添加劑打包環節都應該加大力度進行監控。質檢員要對維生素B12添加劑產品進行仔細的檢查，如果發現維生素B12添加劑質量問題，需要及時反饋給維生素B12添加劑生產線上的生產者或控制者，以便對維生素B12添加劑生產工藝進行改進，以保證維生素B12添加劑產品質量。在維生素B12添加劑打包時，當標簽被加入并封口后，必須保證維生素B12添加劑沒有生產失誤問題，維生素B12添加劑粒度符合要求，B12有效含量指標檢測合格，維生素B12添加劑包裝重量在誤差規定范圍之內。
2維生素B12添加劑生產工藝中的質量控制創新
2.1提高與完善維生素B12添加劑設備的性能。機電設備對維生素B12添加劑產品質量有著直接影響。所以混合顆粒機、沸騰干燥機、封口機等設備，決定了維生素B12添加劑產品外觀、均勻度以及封口的好壞。所以在維生素B12添加劑生產設備的管理上，必須責任到人，加強維生素B12添加劑生產設備的維修與維護，提高與完善維生素B12添加劑生產設備的性能，使維生素B12添加劑生產設備能夠有效的投入高質量的維生素B12添加劑生產中。在維生素B12添加劑生產中，要嚴格按照維生素B12添加劑生產工藝要求進行生產。在維生素B12添加劑生產中，要進行合理工藝設計和工藝參數的選擇避免在維生素B12添加劑生產中發生設備故障，減少加工過程物料殘留，更好地生產出合格維生素B12添加劑產品。
2.2制定科學的維生素B12添加劑質量控制制度。威可達公司需要對維生素B12添加劑生產人員制定崗位責任制度、生產管理制度等，并不斷進行完善。威可達公司還要嚴格按照國家《飼料獸藥添加劑管理條例》等條例的要求進行生產。這樣威可達公司可以更有效地、有針對性地對維生素B12添加劑進行質量控制。要通過制度減少維生素B12添加劑生產過程存在的質量隱患，通過質量管理制度，針對維生素B12添加劑不同生產環節進行控制，避免維生素B12添加劑質量問題發生。威可達公司，應根據維生素B12添加劑生產的不同崗位，明確職責，制定相應的管理制度。對于維生素B12添加劑生產設備的操作人員，從維生素B12添加劑生產設備的啟動順序，到維生素B12添加劑配方的準確輸入，都要制定相應的管理制度，并在維生素B12添加劑生產過程中全面地執行，確保維生素B12添加劑生產的質量控制。
作者：劉偉單位：華北制藥威可達有限公司
（1）輸送工序
按一定的量和速度把料送入一定高度的干洗設備進行脫皮，輸送設備可以采用刮板輸送機、皮帶輸送機及鏈板輸送機。其他工藝常采用皮帶輸送，投資小，便于管理，但產量小，使用周期壽命短；本工藝采用刮板輸送機，由于傳遞環節采用剛環組鏈結構，環環相扣，不松動、傳遞率高、機構簡單、故障率低、維修方便，是用戶首選機型。
（2）洗滌工序
洗滌的作用：將木薯表面的泥沙、木薯皮洗滌干凈，原先工藝采用兩道工序，首先通過滾筒式清洗機進行去皮（干脫皮）、然后再通過一道滾筒式清洗機加水進行洗滌；現工藝是首先通過滾筒去皮機將木薯皮去掉（干脫皮），然后將混有泥沙、木薯皮的鮮木薯輸送到螺旋清洗機，加生產的工藝水（黃漿水）進行粗洗，目的是去除泥沙和大部分的木薯皮，然后再將洗好的鮮木薯送到下級的滾筒式清洗機，完全加清水進行再次洗滌，目的是將殘留的泥沙、木薯皮徹底洗滌干凈，有利于提高產品質量，進入下道工序使用。原工藝洗滌鮮木薯每噸需清潔水3.8噸，現工藝用于使用大量的生產工藝水（黃漿水）洗滌鮮木薯，而在生產工藝中補加清潔水只需要2.3噸，又減少了清潔水的使用1.5噸左右。
（3）粉碎工序
在粉碎工序中，原先生產工藝利用兩級碎解機6WSJ-45型將鮮木薯進行粉碎，粉碎的目的就是將木薯的纖維結構破壞，使微小的游離、結合淀粉顆粒能夠從木薯纖維中解體分離出來。現在新型工藝有采用兩種方式：一種是先經過一級切片機將洗滌好的鮮木薯進行切成碎狀顆粒，然后再通過2~3臺銼磨機將鮮木薯進行粉碎；另外一種是采用新型碎解機WSJ-500通過垂直立體落差式分布，首先經過一級（1臺）粉碎，然后在經過兩級粉碎（2~3臺）。利用銼磨機的這種好處是能夠將木薯纖維粉碎的更細，不僅能夠有利于游離淀粉分離出來，而且結合的淀粉也能最大程度的分離出來；而采用新型碎解機WSJ-500的這種，不僅粉碎的更細，而且生產量更大，既有利于淀粉很好的分離，而且還有利于電力成本的節約。通過兩種工藝的對比，要結合各地的木薯情況而定，由于各地木薯的纖維情況不同，適宜采用不同的粉碎工藝，便于淀粉分離，節約成本。
（4）篩分工序
在木薯淀粉生產工藝中，篩分工序非常重要，決定木薯淀粉提取率重要環節。鮮木薯經粉碎后的渣漿通過漿液輸送泵提升到疊式立體落差工藝最頂端的曲篩設備進行渣漿的分離，分離出的淀粉漿通過凈篩分離后進入到精漿池（罐），分離出的木薯渣纖維通過重力作用后落到第一級的立篩設備，立篩通過轉鼓周圍的噴水設施對木薯渣纖維進行洗滌，將木薯纖維中淀粉溶出進行二次分離，分離出的淀粉漿液通過凈篩分離后回到精漿池（罐），分離出的木薯渣纖維再次靠重力作用下落到第二級立篩，立篩再通過轉鼓周圍的噴水設施對木薯渣纖維進行洗滌，將木薯纖維中淀粉溶出進行再次分離，分離出的淀粉漿液直接回到原漿池，分離出的木薯渣纖維再次靠重力作用下落到最后級立篩，同樣原理分離出的淀粉漿水此時回到工藝用水工序，而分離出的木薯渣纖維匯集到渣漿池收集，經過壓榨機壓榨后將木薯渣烘干，壓榨后的水也將進入到工藝中使用。本工藝優勢是減少了許多中間環節必須靠泵輸送來完成，完全是靠重力作用下完成各個工序環節的工藝要求，大大節省動力，減少能耗。
（5）分離濃縮工序
分離濃縮工序目的就是將淀粉漿進行最后泥沙、蛋白、溶融性木薯纖維進行分離和濃縮的過程，此工序直接決定淀粉質量。首先淀粉漿經過分離濃縮前必須用泵送入除沙器、過濾器，除去泥沙和過濾掉大的雜質，然后才能進入分離濃縮系統，此法目的一是對產品質量的考慮，二是對分離設備的保護。分離濃縮工序常用兩種設備，碟片分離機和旋流洗滌器，碟片分離機的工作原理是根據溶融性木薯渣纖維、黃漿（蛋白）的比重小于或接近于水，又比淀粉的顆粒比重輕，容易分層，將淀粉漿通過高速旋轉的轉鼓旋轉，靠離心力的作用將溶融性木薯渣纖維和蛋白分離出來，達到淀粉、蛋白的分離，同時又可以濃縮。而旋流洗滌器的工作原理也是根據熔溶融性木薯渣纖維、黃漿（蛋白）的比重小于或接近于水，又比淀粉的顆粒比重輕，容易分層的原理，只不過旋流洗滌器工作原理是將淀粉漿通過高壓輸送泵進入到其中的錐形旋流管，溶融性木薯渣纖維和蛋白分離到旋流管頂端而被分離出來，淀粉顆粒沉降到旋流管的底端而被分離和濃縮出來。
（6）脫水工序
脫水工序就是將淀粉漿中的水脫離出來，得出的濕淀粉含水率低于35%，為下道工序烘干做準備。脫水工序常用兩種設備，一種是真空轉鼓過濾機，一種是刮刀離心機；真空轉鼓過濾機的原理是將淀粉漿均勻地分布到設備轉鼓表面，通過負壓將水分吸出，達到脫水的目的；而刮刀離心機通過高速旋轉的作用，進行固相與液相的分離，將大部分水份從篩網上的濾布空隙中甩出，以達到脫水目的。
（7）干燥工序
干燥工序目的就是將淀粉進行干燥以期達到要求。干燥工序常用箱式干燥和氣流干燥兩種模式，箱式干燥由于產能小不常用，氣流干燥是濕淀粉與熱空氣混合過程，通過熱傳遞過程達到烘干淀粉。就是以高溫氣流與濕淀粉均衡地在氣流干燥管內進行熱交換，將淀粉中的水份充分地由液態霧化到氣態而被分離出來，使干燥的淀粉呈粉狀，再經成品篩、裝包、過磅、縫包、入庫。
2木薯淀粉立體落差式生產工藝先進性
原料鮮木薯經輸送至脫皮、洗滌、碎解，再至原漿池，其布局全部采用上下落差式傳遞。在整個設備布局中輸送至去皮工序高差在5.5米左右，脫皮與清洗工序高差在1米左右，洗滌與一級粉碎以及一級粉碎與二級粉碎保持在1米左右的落差。木薯淀粉漿的各種篩分設備布局按照立體落差式結構設置，使淀粉漿的分離完全按照從上到下不需泵的輸送，按照自身重力慣性完成分離，這是工藝的關鍵，從渣漿池中的漿液泵入到曲篩進行分離后，再通過重力作用無動力驅動進入到三級立篩完成整個的分離過程，確保整個過程中纖維中的淀粉完全被分離出來。工藝突破了目前傳統的工藝平面流程布局思維，改平面流程為垂直立體自由落差式，達到流程短、減少占地面積，優化產品質量，降低產品生產成本，提高市場競爭力。
3與傳統工藝的比較
利用木薯立體落差式生產工藝生產與傳統工藝生產在產能、能耗等方面的對比：立體落差式工藝比傳統工藝生產能力（木薯處理量）明顯提高，能耗方面在耗水、耗電方面明顯降低，淀粉回收率方面也有明顯的提高。
4結語
1研究意義
根據攀枝花市住建局統計提供的數據分析，預計至“十二五”末期，攀枝花地區建筑行業預拌砂漿每年總需求量約64萬噸左右，市場銷售價格約230元/t。另一方面礦渣砂、表外礦廢棄物等工業廢料可作為預拌砂漿主料，可集中利用攀鋼的礦渣砂及表外礦廢棄物，緩解攀鋼廢棄物堆場不足的矛盾，同時，可開發利用攀鋼釩能動中心的大量原灰作為砂漿中的生產輔料。達到廢物再利用，符合攀鋼實現循環經濟可持續發展產業政策。故本文研究預拌砂漿生產工藝流程，擬為攀枝花預拌砂漿生產服務。
2工藝流程
本文設計生產預拌砂漿(干混砂漿)量20×104t/a，主要包括砌筑砂漿、抹灰砂漿、地面砂漿中M5～M25各強度等級的干混砂漿，產品質量滿足《預拌砂漿》GB/T25181－2010［1］和《預拌砂漿應用技術規程》JGJ/T223－2010［2］的標準相關參數要求。干混砂漿原料主要包括:水泥、二級粉煤灰(攀鋼的原灰生產)、砂子(攀鋼的高鈦重礦渣砂)、稠化粉、填充料、外加劑等，其原料配合比見表1，與現場拌制砂漿的對應關系見表2;燃料采用煤，主要用于將原料中水份不合格砂石干燥至含水率小于0．5%。生產線主要由:原燃料貯存、原料預處理、成品原料上料、配料混合、成品貯存及輸出等工序組成，各生產工序基本呈“一”字型布置。主要原料砂石利用攀鋼的高鈦重礦渣砂，原料露天堆放，料場采用自卸汽車+裝載機操作方式。原燃料進料采用裝載機轉運進料方式，砂石及燃煤進料間設置在原燃料堆放場地旁。原燃料進料后進入干燥工段，原料預處理擬采用燃煤沸騰爐加熱三滾筒干燥機的方式對水份超標砂石進行干燥，將砂石含水率由小于8%降為小于0．5%。砂石進入料倉后通過料倉下設置的定量帶式給料機進入上料斗提機后進入滾筒篩，滾筒篩將砂石分為+4．75mm及－4．75mm兩種規格粒度。+4．75mm規格的砂石由于本身量較少，通過溜料管散堆于干燥廠房旁，定期由人工清除后作為混凝土攪拌站砂石原料。－4．75mm規格的砂石通過溜料管進入三滾筒干燥機內進行干燥。燃煤進入料倉后通過料倉下設置的定量帶式給料機進入相應的上料斗提機后進入一振動篩，篩下料(粒度－10mm)直接進入沸騰爐內作為燃料，篩上料(粒度+10mm)通過一破碎機破碎后進入沸騰爐。成品砂石通過布置在三滾筒干燥機出料口處的斗提機直接提升至配料混合主樓的分級篩內，將其分為－4．75～+2mm和－2mm粗細兩種粒級，分別進入設在配料混合主樓內的粗、細砂料倉內。水泥、粉煤灰、稠化粉采用定期散裝水泥輸送車運入廠內，直接送入料倉中貯存。填充料、外加劑等袋裝購入，貯存在袋裝成品包裝間內，需要時根據生產品種配方需求量，由井式提升機提升至相應的配料平臺計量后人工加入料倉中。通過干燥系統布袋脈沖除塵器收集的除塵灰通過氣力輸送返回至配料混合主樓內的粉煤灰倉中作為原料使用。砂石倉、水泥倉、粉煤灰倉、稠化粉倉、外加劑倉中原材料依靠自身的重力進入螺旋輸送機輸送至各計量斗內，最后進入單軸犁刀式混合主機內混合，混合后的物料即成為成品。各設備配料計量及混合均采用PLC控制。成品貯存及輸出工序配置1個散裝成品料倉和一條袋裝成品包裝間。經混合主機混合好的成品干混砂漿通過螺旋輸送機及4號斗提機送入散裝成品料倉內，需裝車時，通過料倉下部設置的散裝接頭將成品料散裝到散裝水泥輸送車中，散裝接頭可以伸縮以滿足散裝輸送車的不同高度。成品需袋裝時，通過混合主機下的另一螺旋輸送機輸送至袋裝成品包裝間內的中間斗內，再經自動包裝機裝袋后外運。
3結論
雖然干混砂漿市場的興衰與建筑行業市場興衰休戚相關，同時與當地政府推行“禁現”力度的大小有直接關系，但由于其可利用工業廢料具有明顯的社會效益。高鈦渣砂僅需在挖掘、破碎礦渣的基礎上，進行篩分。測算每m3礦渣砂比普通河砂節約成本4元～6元，攀枝花市若每年生產10萬立方礦渣砂則可獲得40萬元～60萬元的經濟效益，而其間接經濟效益更為可觀［3］。它的使用完全符合國家節能減排、發展循環經濟的要求，有較好的發展前景。摻高鈦重礦渣砂、粉煤灰的混合砂漿強度比普通水泥砂漿強度高、和易性好，其流動性和分層度也滿足施工要求［3］。干混砂漿生產質量有保證，產品種類齊全，可根據產品種類及性能要求特定設計配合比并添加多種外加劑進行改性。攀枝花地區目前還沒有生產干混砂漿的企業，干混砂漿在攀枝花市也具有一定的市場需求量。因此，本文介紹的干混砂漿的生產工藝流程，必能為攀枝花地區干混砂漿生產提供參考。
作者：郭劍 王剛 單位：攀枝花學院
（1）全漿型。該工藝以生鮮山藥為原料，通過蒸煮熟化、打漿調配而成，具體工藝路線為：山藥清洗去皮（切片）護色蒸（煮）打漿過濾調配精濾均質滅菌脫氣灌裝（滅菌冷卻）成品。該工藝能保留山藥的營養和香味，穩定性差、易高溫褐變。張馳等以湖北省利川市團堡鎮紅皮山藥為原料，對生產工藝條件等進行探討。飲料的懸浮狀況影響產品的外觀、口感等。觀察結果，淀粉本身即為穩定劑，在其中能起一定的穩定作用。符德學用河北小白嘴山藥為原料研制成全漿型白山藥飲料。
（2）酶解型。山藥中含有大量的淀粉，全漿型飲料存在淀粉返生問題、容易造成飲料成品分層、結塊沉淀，影響飲料感官。對山藥淀粉進行酶解，使其轉化為低分子糖類，從而避免了山藥淀粉返生沉淀的問題，從而提高了飲料的穩定性，但也存在山藥風味丟失的缺點。汪倫記等研究了酶解法制山藥飲料的工藝條件。具體工藝是山藥去皮護色蒸煮熟化打漿酶解過濾調配精濾均質（滅菌）脫氣灌裝滅菌冷卻成品。結果表明，經過淀粉酶酶解和不經過酶解處理相比，制成的山藥飲料沉淀明顯減少，但山藥特有的香氣明顯減弱，且外觀色澤發暗?？阻纫詰焉剿帪樵?，將懷山藥漿料加熱至80℃保溫10min左右進行糊化，升溫至90～95℃，加入α-淀粉酶進行酶解，完成后煮沸滅酶，通過配料灌裝滅菌制成酶解型懷山藥飲料，具有很好的穩定性。蘭社益等通過使用耐高溫α-淀粉酶水解山藥淀粉和食品增稠劑來解決山藥飲料易發生分層和沉淀的問題，從而提高山藥飲料的穩定性和感官品質。酶解條件為：溫度90℃，酶用量0.005％，酶解時間40分鐘，配以增稠劑，制得穩定性很好的山藥飲料。趙靜等以鮮山藥為主要原料，用耐高溫淀粉酶酶解山藥漿中的淀粉，酶添加量為原料的0.005%、酶解時間40分鐘、酶解溫度為70℃；酶解后離心分離，離心液加入增稠劑，能得到感官較好且幾乎沒有沉淀的飲料。
（3）提取型。焦作大學符德學等利用提取技術研制清汁型懷山藥飲料，該工藝是去除山藥的纖維、淀粉，僅保留粘蛋白、粘多糖和山藥中的可溶性成分。具體做法是：山藥挑選，清洗去皮，切段（粒），護色，粉碎、提取、過濾去渣，離心去淀粉。去除粗纖維和淀粉，可提高飲料的穩定性，利口不黏口。但為保護材料的風味，山藥的用量必然增大，粘蛋白的含量必然升高，蛋白質熱變性問題又凸顯出來，必須配以合適的穩定劑和滅菌溫度、時間，以防蛋白質變性。該技術能保留和濃縮山藥營養精華部分和香味，穩定性好，不需或少加穩定劑，可獲得穩定性好、口感清爽的懷山藥飲料，但存在操作復雜、制作成本高的缺點，適應大規模生產。
（4）復合型山藥飲料。為豐富山藥飲料的風味和營養，也可將山藥與其他原料復配成飲料，一般先把山藥煮熟打漿、其他原料蒸煮取汁，二者混合后再加入穩定劑均質而成，如山藥紅棗復合飲料、山藥枸杞復合飲料、山藥胡蘿卜復合飲料、山藥菠蘿復合飲料、山藥銀耳復合飲料、山藥杏仁復合飲料、山藥、葡萄、梨復合運動飲料等。具體做法是：將新鮮山藥先制成熟山藥漿汁，將其他原料洗凈后分別與水混合熬兩次，濾液與山藥漿汁混合配以穩定劑，通過均質、灌裝、滅菌而成。
（5）發酵軟飲料。將山藥和其他原料熟化后制漿，加入菌種，在一定條件下發酵，再加入穩定劑均質而成，如山藥黑豆發酵飲料。將山藥漿和黑豆漿混合加入嗜熱鏈球菌、嗜酸乳桿菌、保加利亞乳酸桿菌、雙歧桿菌，在42℃下發酵5個小時，然后再加輔料進行調配、均質、灌裝、殺菌而成，該飲料具有黑豆及山藥復合香氣，無分層、沉淀，無肉眼可見雜質。山藥與南瓜發酵型飲料是將山藥和南瓜分別去皮護色后煮沸5～8分鐘，用膠體磨制取混合漿液，經糊化后添加0.5%糖化酶在pH4.5時加熱至60℃糖化30分鐘，再加入6％蔗糖和穩定劑混合均質，經滅菌冷卻后再接種雙歧桿菌發酵而成。該飲料色澤乳黃鮮亮，質地均勻穩定，具有特殊宜人的風味。
（6）山藥固體飲料。山藥也可以制成固體飲料，如速溶山藥粉、復合山藥粉等。速溶山藥粉有兩種制作工藝，一種是打漿后噴霧干燥法，其工藝流程為：山藥去皮護色（熟化）打漿調配均質噴霧干燥包裝滅菌。另一種是干燥粉碎法，其工藝流程為：山藥去皮護色干燥粉碎調配包裝滅菌，也可制成山藥泡騰片固體飲料。速溶山藥粉除主要原料為山藥外，還需另加植脂末、白砂糖等輔料。復合山藥固體飲料是以山藥為主要原料，加入其他天然產物如茯苓、枸杞、葡萄、芡實等，通過制漿、噴霧干燥而成。成品外觀呈粉末狀，方便保存和攜帶，沖調方便，開水沖調易分散，呈糊狀，不易分層，具有愉快的香甜味和山藥味，口感舒爽。
2.生產工藝中需要解決的問題
2.1山藥飲料褐變問題
山藥中含有多酚氧化酶和過氧化酶，山藥去皮與空氣接觸后很易發生酶促褐變，從而造成飲料變色，影響外觀。趙喜亭等研究了鐵棍山藥中多酚氧化酶(PPO)、過氧化物酶(POD)和苯丙氨酸解氨酶(PAL)的活性與褐變度的關系，以及pH和溫度對其非酶褐變的影響。研究表明，酚類物質的分布與褐變發生部位相關，PPO、POD和PAL的活性與褐變度呈正相關，相關性為PPO>POD>PAL，研究還發現，酸性條件下有利于抑制非酶褐變，低于或高于40℃，非酶褐變均有降低的趨勢。蘇宇杰等對以懷山藥和銀耳為主要原料的飲料的護色工藝進行了研究。對懷山藥漂燙6分鐘后用0.2%檸檬酸、0.25%抗壞血酸和0.5%NaCl組成的護色液浸泡45分鐘可以達到理想的護色效果；用0.001%的葡萄糖氧化酶在30℃下對懷山藥漿酶解2小時能夠顯著抑制飲料高溫殺菌中的非酶褐變。金蘇英等比較了不同護色劑的護色效果，并確定了最佳護色工藝。最佳護色條件為在20℃把山藥切片后放進含0.01%氯化鈉、0.5%檸檬酸和0.5%抗壞血酸的水溶液中浸泡15分鐘，可防止其切片后褐變。原德樹[24]通過感官評定和正交試驗，對懷山藥飲料的護色工藝條件進行優化，得出最佳工藝條件和配方為0.1%EDTA-2Na、0.06%D-異抗壞血酸鈉、0.06%植酸和0.07%檸檬酸，護色效果最好。張馳等以湖北省利川市紅皮山藥為原料，對飲料中的護色工藝條件進行研究，認為用0.1%Vc、0.4%CaCl2和0.5%NaCl混合浸泡45分鐘后，褐變指數最小，并發現煮后榨汁比榨汁后煮易發生褐變。張敏等對麻山藥為原料飲料加工過程中的防褐變問題進行了研究，表明麻山藥去皮切塊后及時浸入0．08％亞硫酸氫鈉、0．6％檸檬酸和0．6％VC的水溶液中，可防止去皮后麻山藥塊的褐變。
2.2穩定性
山藥含有大量的淀粉、蛋白，其淀粉顆粒大而不易溶脹，做成飲料后淀粉易返生而引起沉淀和分層問題。淀粉返生凝沉的解決：一是采用高壓均質的方法來減少顆粒直徑，從而提高成品穩定性；二是人工加入增稠劑，來減少顆粒沉降速度，有效防止淀粉顆粒沉淀；三是可通過酶處理使淀粉分子酶解成可溶性小分子來解決其穩定性問題；四是合適的滅菌溫度和時間，由于山藥含有蛋白，滅菌溫度過高、時間過長也易引起飲料分層；五是適宜的酸度調節，酸度太高也是引起沉淀產生的因素之一，因為蛋白質在酸性環境中易發生變性而產生沉淀。張敏等以麻山藥為原料，0.1%海藻酸鈉、0.05%CMC的復配穩定劑對麻山藥果肉飲料的穩定效果明顯，所得麻山藥飲料的漿液形態均勻，長時間放置不分層。陳穎等以懷山藥為主要原料，研究不同粒度、不同濃度和均質條件等工藝參數以及穩定劑對山藥飲料穩定性的影響。研究表明：山藥含量16.7%時、二次均質、粒度15μm，加入0.04%的瓊脂、0.04%的黃原膠、0.05%的海藻酸鈉和0.06%的羧甲基纖維素鈉，可得到穩定性較好的山藥飲料。原德樹對懷山藥飲料穩定劑的研究：先對懷山藥漿進行酶解，調配時pH6.0，以0.06%蔗糖酯、0.1%單甘脂、0.08%卡拉膠、0.02%結冷膠、0.06%CMC-Na和全脂乳粉2.0%，穩定期可達一年。李會芬以麻山藥為原料，以0.04％果膠、0.05％瓊脂和0.02％卡拉膠為穩定劑，能有效地保證產品均勻一致、不分層、不沉淀，穩定效果較好。蘭社益等研究耐高溫A-淀粉酶水解山藥淀粉和用增稠劑來解決山藥飲料容易分層和沉淀的問題，研究表明，高溫滅菌后增稠劑性質改變是造成山藥飲料沉淀的一個重要因素。金蘇英等用0.2%CMC、0.15%卡拉膠和0.15%瓜爾豆膠復配成穩定劑對山藥果肉飲料的穩定效果最為明顯，所得山藥飲料的漿液組織形態均勻，長時間放置不分層。蘭社益等認為增稠劑自身受溶液酸堿性、溫度等因素的變化可能引起增稠劑理化性質發生改變，造成其穩定性的降低。對于高淀粉山藥飲料，高溫滅菌是影響增稠劑特性的重要因素，羧甲基纖維素鈉在高于80℃長時間加熱的情況下,會降低黏度并形成水不溶物。蘭社益等針對高溫滅菌后復合增稠劑水溶液的沉淀率及相對沉淀率（增稠劑沉淀量占成品飲料沉淀量的比例）進行了研究，表明高溫滅菌后增稠劑沉淀占成品飲料沉淀中很大一部分，最大可達94％，說明復合增稠劑在高溫滅菌后產生沉淀是造成飲料沉淀的重要因素。在選用增稠劑時，應先對增稠劑在不同的酸堿度、溫度、剪切力大小環境下測定其穩定性，保證其在飲料加工要求條件下，本身性質不發生改變，也不會產生沉淀，增稠劑之間也不會產生負面的相互作用而影響飲料的穩定性和增稠效果。
3.山藥飲料的發展方向
1氨汽提法
氨汽提法是目前尿素生產中最具競爭力的提取工藝之一，由意大利的Saipem公司在1967年獲得專利，1970年建成世界上第一套工業化生產裝置。該生產工藝經歷幾十年的發展，仍然保持了一定的生命力，最近五年來，世界上新增的尿素產能仍有相當大一部分采用Saipem公司的技術專利。我國自80年代開始陸續引進氨汽提法生產裝置，主要以大中型生產裝置為主，目前在我國的尿素生產工藝流程中，氨汽提法裝置也占據了相當高地位，是支撐我國尿素產業的主要工藝之一。氨汽提法工藝流程主要包括二氧化碳壓縮、尿素合成、尿液保存、尿素溶液濃縮系統等多個處理階段。氨氣汽提法具備以下主要特點：首先，合成塔中的合成原料依靠重力因素進入氣提塔，之后進行加熱自氣提，主要通過高壓壓力蒸汽進行加熱，對甲銨分解形成的汽化熱進行分解，使之大部分分解為二氧化碳和氨氣，該流程是在氣蒸塔中所提供的等壓條件下發生。然后，在第一步汽提塔中分解產生的氣體從汽提塔頂部進入高壓甲銨冷凝器對氣體進行冷凝液化處理，由于該反應是放熱反應，在氣體冷凝過程中會釋放大量熱量，為了充分利用能量，提高生產效率，此部分熱量以副產低壓蒸汽的形式供下游工藝階段利用。最后，由汽提塔冷凝出口釋放出的工藝物料進入中低壓分解系統之中，進一步加熱分解物料中剩余的甲銨和氨氣，之后進入預濃縮和兩個階段的真空系統，最終使其濃縮成約99.7%的熔融尿素，將其輸送至造粒塔中進行造粒處理，形成成品尿素。而在中壓分解階段產生的氣體再次進行冷凝吸收，將過剩的氨進行分離，使其返回合成系統，進一步回收利用，提高物料利用效率。氨氣氣體法工藝具有優良特點，其整套裝置較為先進，操作性能較為穩定，最為關鍵的是對環境較為友好，尿素冷凝液全部加以回收處理進行再次利用，使得污染物排放量減少，經濟效率與環保效益較原始方法有了一定提高。但同時，氨氣汽提法工藝由于采用了高氨碳比，氣提效率偏低，且工藝流程中需要中壓分解裝置，其工藝流程較長，需要設備較多，操作較為復雜。
2二氧化碳汽提法
二氧化碳汽提法生產工藝由荷蘭Stamicarbon公司設計，在20世紀70年代中期，我國開始引進該生產技術，并先后建成了10余套大型工藝設備投入生產。到了90年代初期，Stamicarbon公司對原有二氧化碳汽提法流程進行了全面改進，包括工藝流程、設備的整體布置和設備的結構等方面，使得新一代改進型設備更加完善，操作更加簡潔方便，同時提高了經濟效益和環保性。二氧化碳汽提法主要是在一定的壓力之下，用二氧化碳對甲銨溶液進行汽提，汽提過程中分解產生的氨和二氧化碳在這種壓力下冷凝，而冷凝過程中產生的冷凝熱作為副產品供一段蒸發加熱和二段分解使用，同時，也可作為蒸汽噴射器的動力能量和整個系統的保溫能量使用。二氧化碳汽提法的工藝流程包括合成塔、汽提塔、甲銨冷凝器、高壓洗滌器和高壓噴射器等幾部分組成。二氧化碳汽提法尿素生產工藝主要包括二氧化碳壓縮、液氨的加壓、高壓合成與二氧化碳氣提回收、低壓分解與循環回收等工序。在二氧化碳壓縮工藝中，二氧化碳氣體經干燥進入CO2壓縮機此為一段壓縮流程，每段壓縮機進出口設置有溫度、壓力監測點，以便監測運行狀況，經過四段壓縮后，二氧化碳進入脫氫系統。
液氨經電磁閥分為兩路，一路進入低壓甲銨冷凝器調節循環系統摩爾比；另一路經流量計量后引入高壓氨泵，液氨在泵內加壓至16.0MPa（A）左右，液氨的流量根據系統負荷，通過控制氨泵的轉速來調節。液氨經高壓噴射泵與甲銨液增一起壓并送入池式冷凝器。高壓合成圈是二氧化碳汽提工藝的核心部分，其中包括合成塔、汽提塔、高壓冷凝器和高壓洗滌器這四個組成部分。從汽提塔頂部出來的含有氨的二氧化碳汽提氣送入池式冷凝器，與其中的甲胺和液氨混合，池式冷凝器是一個臥式的合成塔。在冷凝器中80%左右的液體氨和氣體二氧化碳大部分冷凝成甲銨液，并有部分的甲銨液脫水生成尿素。生成的甲銨液和尿素混合液與未冷凝的氣體進入直立式高壓反應器合成塔，塔內設有篩板將空間分為8個小室，形成類似8個串聯的反應器，在每個小室中反應物被鼓泡通過的氣體均勻混合，塔板的作用是防止物料在塔內返混。高壓洗滌器分為三個部分：上部為防爆空腔，中部為鼓泡吸收段，下部為管式浸沒式冷凝段。在這里將氣體中的氨和二氧化碳用加壓后的低壓吸收段的甲銨液冷凝吸收，然后經高壓甲銨冷凝器再返回合成塔。從合成塔頂部分離出的NH3、CO2和惰性氣體混合物進入高壓洗滌器，先進入上部空腔，然后導入下部浸沒式冷凝段，與從中心管流下的甲銨液在底部混合，在列管內并流上升并進行吸收。尿素合成反應液從塔內上升到正常液位，經過溢流管從塔下出口排出，經過液位控制閥進入氣提塔上部，再經塔內液體分配器均勻地分配到每根氣提管中。尿液沿管壁成液膜下降，分配器液位高低起著自動調節各管內流量的作用。由塔下部導入的二氧化碳氣體，在管內與合成反應液逆流相遇。管間以蒸汽加熱，將尿液中的NH3和CO2分離出來，從塔頂排出，尿液及少量未分解的甲銨從塔底排出。從氣提塔頂排出的高溫氣體，與新鮮氨及高壓洗滌器來的甲銨液在約高壓下一起進入高壓甲銨冷凝器頂部。高壓甲銨冷凝器是一個管殼式換熱器，物料走管內，管間走水用以副產低壓蒸汽。為了使進入高壓甲銨冷凝器上部的氣相和液相得到更好的混合，增加其接觸時間，在高壓甲銨冷凝器上部設有一個液體分布器。在分布器上維持一定的液位，就可以保證氣—液的良好分布。從汽提塔底部來的尿素—甲銨溶液，經汽提塔液位控制閥減壓到0.3～0.35MPa，減壓后41.5％的二氧化碳和69％的氨從甲銨液中閃蒸出來。精餾塔分為兩部分，上部為精餾段，起氣體精餾的作用，下部為分離段。氣液混合物進入精餾塔頂部，噴灑到上部精餾段的填料床上，尿液從下部分離段流入循環加熱器中，進行甲胺的分解和游離NH3和CO2的解吸。
循環加熱后的尿液，溫度升高到135～140℃又重新返回到精餾塔下部分離段，促使尿液中的甲銨液進一步分解。離開精餾塔的尿液在閃蒸槽內繼續減壓，使甲銨再一次得到分解，部分水、NH3和CO2從尿液中分離出來，汽提塔出來的溶液經過兩次加壓和循環加熱處理，其中大部分NH3和CO2被分離出來，閃蒸槽底部出來的尿液濃度約為72.4%左右，進入到尿液貯槽。尿液貯槽的尿液由尿素溶液泵送至一段蒸發加熱器，一段蒸發加熱器是直立列管升膜式換熱器，尿液自下而上通過列管，在真空抽吸下形成升膜式蒸發，尿液中的水份大量汽化，加熱后尿液溫度為124～132℃，然后進入一段蒸發分離器中分離。濃縮到為95%的尿液經“U”型管進入二段蒸發加熱器，二段蒸發加熱器是直立列管升膜式換熱器，尿液在更低壓力下蒸發，加熱后再進入二段蒸發分離器中進行汽液分離，通過兩段蒸發后尿液濃度達到99.7%。離開二段蒸發分離器的熔融尿素經熔融尿素泵送至造粒塔頂部，通過造粒機造粒成型，最后送入倉庫。該工藝與氨汽提法相比，由于采用了二氧化碳汽提，其汽提壓力偏低，使得汽提效率升高，因此在氨氣汽提法中所必須的中壓分解裝置無需在此工藝中出現，氣提后殘余部分只需一次減壓加熱即可，流程簡單，操作方便，節省了動力消耗減少了設備使用量并提高了生產效率。氨汽提工藝中高壓圈設備、水解塔和中壓分解系統容易發生腐蝕，汽提塔使用壽命為15年左右，二氧化碳汽提工藝汽提塔壽命為17~21年，尿素塔使用壽命一般為19~25年。二氧化碳汽提工藝大部分設備可國產化，除高壓甲銨噴射器需從國外進口，氨汽提工藝中高壓汽提塔、高壓甲銨冷凝、高壓甲銨噴射器等都需要從國外進口。所以二氧化碳汽提工藝與氨汽提工藝相比投資及設備維護更新需要的投入較低。
3ACES工藝
ACES工藝由日本東洋工程公司開發，主要包括二氧化碳壓縮、尿素合成、未反應甲銨的分解回收系統、尿素濃縮、熔融造粒系統和工藝冷凝液處理等程序。ACES工藝的特點是以二氧化碳作為汽提劑合成塔出料在等壓條件下以重力作用實現，在汽提塔內加熱汽提，然后氣相在高壓冷凝器中生產甲銨溶液，最后送至造粒塔進行造粒出料，該工藝無過剩氨回收系統。由前兩個尿素生產工藝相比，該工藝流程前期投資較低，能量消耗較少，具有二氧化碳汽提法效率高的優點，同時具備較高的轉化率。由于該工藝合成塔中具有較高的氨/二氧化碳摩爾比，可以解決合成塔的腐蝕問題，同時，高壓圈操作問題可達190℃，壓力達17.1MPa，合成轉化率可達68%左右，大大減少了未分解的甲銨含量，所以ACES工藝是當今工業化尿素生產中能耗最低的工藝。雖然ACES工藝優點突出，但缺點也較為明顯，如：高壓圈設備多，操作復雜，控制回路系統也較為復雜，并且對設備要求很高。
隨著我國工農業的快速發展，尿素生產形勢仍然比較嚴峻，對目前生產上流行的三種尿素生產工藝進行比較可知，三種生產工藝均具有各自的優勢和缺點。從目前形勢來看，二氧化碳汽提法仍然占據主導地位，因此在生產中大力推廣的同時，應進一步改進該生產工藝和發展其他工藝。綜合其工藝流程各階段原理，建議從深度水解技術、尿素造粒塔頂粉塵回收、尿素增設惰氣精洗器改造等方面進行改造，同時注意環保設備進一步改進，這將是未來尿素工藝改造的趨勢。
作者：宋洪衛單位：金新化工有限公司尿素車間
索風營水電站位于貴州省修文與黔西縣交界的烏江六廣河段，電站裝機容量60MW，大壩的壩型為RCC重力壩，最大壩高115.8m。
本工程主體及臨建工程的混凝土總量約116萬m3，其中碾壓混凝土(RCC)為65.85萬m3,常態混凝土50.15萬m3?；炷恋木C合配比為大石16.32%﹑中石29.19%﹑小石22.4%﹑砂32.08%。根據施工總進度安排，砂石系統建成后共需加工砂石成品料約254.1萬t，其中大石41.48萬t﹑中石74.18萬t﹑小石56.92萬t﹑砂81.52萬t。加工砂石骨料的料源，有26萬m3可利用工程開挖的渣料，尚有98萬m3需用石灰巖進行人工機械破碎，石灰巖取自距砂石系統附近的對穿巖料場。
據施工進度、混凝土澆筑強度曲線，本工程最大月混凝土澆筑強度為11.24萬m3，故索風營水電站人工砂石骨料系統的生產能力按11.24萬m3設計，能同時或獨立生產常態砂、碾壓砂及噴錨混凝土所需的各級配骨料，但考慮到各施工期對骨料的不同需求，設有6.4萬m3的成品儲存量來調節骨料的生產與耗用的平衡。系統采用先進的中央控制和電視監控系統，主要加工設備采用了(法國產)國際最先進的石灰巖破碎設備及國內一流的篩分、脫水及分級設備，共安裝有設備69臺套，裝機容量2800kW該系統于2001年9月26日開工，2002年4月12日聯動試機投產成功，比合同工期提前了16d。
1系統生產工藝流程及布置1.1系統生產工藝流程
系統工藝流程見圖1，經平衡計算各車間的處理量見表1。
表1索風營水電站人工砂石骨料系統各車間的處理量
項目或車間
骨料直徑/mm
合計
＞80
80～40
40～20
20～5
2.5～5
＜5
骨料配比/%
—
16.32
29.19
22.40
32.09
100
成品料/t
—
123
220
170
242
755
粗碎車間處理量/t
267
257.4
168.5
125.5
13.3
18.3
850
中碎車間處理量/t
—
94
138
186
46
91
555
篩分(一)車間處理量/t
—
94
307
312
59
108
880
細碎車間處理量/t
—
—
—
233
56
201
490
篩分(二)車間處理量/t
—
—
—
545
142
283
970
1.2破碎工藝及設備選型
破碎采用粗、中、細3段破碎，其中：粗碎采用開路；中、細碎采用與相應的篩分車間形成閉路循環生產工藝。
(1)粗碎車間：設計生產能力為850t/h。車間內設置2臺Nordberg公司生產的NP1313反擊式破碎機，
作者簡介：王忠錄(1964-)，男，貴州省貴陽市人，高級工程師，從事水利水電建設施工管理工作。（該文已發表于《貴州水力發電》2004年第3期）。
并列運行，處理最大進料粒徑為750mm，單機破碎能力可達470t/h。
(2)中碎車間：主要處理預篩分后的粒徑大于80mm和部分40～80mm的石料，設計生產能力為700t/h。車間內設置2臺Nordberg公司生產的NP1213反擊式破碎機，并列運行，其單機破碎能力可達350～400t/h。
圖1索風營水電站人工砂石骨料系統工藝流程
(3)細碎車間：主要處理篩分(二)車間后的粒徑大于5mm和篩分(一)經脫水后的2.5～5mm的石料，設計生產能力為500t/h，車間內設置2臺Nordberg公司生產的VI400制砂機，并列運行，其單機破碎能力可達250～300t/h，產砂率為30～35%。由于該機的產砂率偏低，砂的細度模數偏大(M=3.3～3.8)，為滿足設計對砂的細度模數(M=2.2～2.9)的要求，又增設了2臺PL-8500立式破碎機來處理VI400制砂機經篩分處理后的回頭料，其單機破碎能力可達80～160t/h，產砂率為50%～65%。1.3篩分工藝
篩分車間主要起篩洗及分級作用，分預篩分、篩分(一)、篩分(二)等車間。
(1)預篩分車間：設計生產能力為850t/h，車間內設2臺2YRK1845重型振動篩。振動篩采用雙層篩網，上層篩網孔為75mm×75mm，下層篩網孔為37.5mm×37.5mm。對大于80mm的石料經梭槽進入中碎NP1213破碎；40～80mm的石料由膠帶輸送機送入成品倉，小于40mm的全部石料進入圓筒洗石機(圓筒洗石機單機生產能力230t/h，2臺并列運行)，洗去泥土及小于2mm的石粉后，由膠帶輸送機送入篩分(一)車間；小于2mm的石粉經排水溝排入砂水回收系統，進行處理后再回收利用。
(2)篩分(一)車間：設計生產能力為560t/h，車間內設1臺2YRK2460圓振篩。圓振篩采用雙層篩網，上層篩網孔為37.5mm×37.5mm，下層篩網孔為19mm×19mm。其中20～40mm和20～5mm的石料分別經膠帶輸送機送入成品倉；2.5～5mm的全部石料經ZKR1230脫水篩處理后，由膠帶輸送機送入制砂轉料倉；小于2.5的粉砂流入1號回收池處理后再利用。
(3)篩分(二)車間：設計生產能力為700t/h，車間內設1臺3YRK2460圓振篩。圓振篩采用3層篩網，上層篩網孔為37.5mm×37.5mm，中層篩網孔為19mm×19mm，下層篩網孔為5mm×5mm。篩分(二)主要承擔中碎以后骨料的篩分。其中大于40mm的骨料返回預篩分車間；40～20mm及20～5mm的石料可經膠帶輸送機送入篩分(一)或轉料倉；小于5mm的石料直接由膠帶機送入砂篩分車間。
(4)砂篩分車間：設計生產能力為500t/h，車間內設4臺2YRK2460圓振篩(主要處理2臺VI400制砂機生產的砂料)和2臺YRK2056圓振篩(主要處理兩臺PL-8500生產的砂料)。PL-8500生產的砂料含粉率可達20%以上，從而改善了RCC用砂的石粉含量。
1.4設備配置
根據砂石料的特性和系統工藝流程計算后，系統主要設備的配置見表2。
1.5系統布置
索風營水電站砂石骨料生產系統由儲料場、粗碎車間、中碎車間、細碎車間、篩分車間、半成品料倉、轉料倉、成品料倉及砂、水處理系統等組成。
粗碎車間設在左岸進場公路旁的山坡上，2臺破碎機對稱布置；半成品倉，上部設定點Y型架皮帶機堆料，堆料高度為27m，料倉長75m，寬65m，容量為3.5萬m3；成品倉由大石倉、中石倉、小石倉、2個砂倉組成，寬50m，長265m，總容量6.81萬m3。
生產中經圓筒洗石機及脫水篩排放的小于2mm的砂、泥污水，經四級砂、水回收處理系統后，粉砂經2臺4PS砂泵回收至螺旋分級機脫水后直接摻入成品砂中，主要用于調整砂的細度模數；廢水經三級處理后回收利用(設計回收60%，實際回收達90%)；污泥排放到污泥回收池，用挖掘機挖裝運至棄渣場。
2系統設計的優點與存在問題
系統建成投產后，首先配合索風營電站“建設綠色環保水電站，開發清潔能源”的目標，在污水排放及治理大氣污染上做了很多工作，在石粉回收及廢水處理的回收利用方面都取得了較為明顯效果。
表2系統主要設備選型與配置
設備名稱
規格型號
銘牌產量/(t·h-1)
設計產量/(t·h-1)
數量/臺
進料粒徑/mm
功率/kW
反擊式破碎機
NP1313
470
850
2
＜750
200
給料篩
B13-56-2V
500
850
2
0～750
11
槽式給料機
900×2100
70～270
180
6
0～300
7.5
電子吸鐵器
PCDC-10
—
—
1
—
2.2
圓振篩
2YKR1845
500
850
2
＜300
30
圓筒洗石機
TX1836
230
330
2
＜40
75
反擊式破碎機
NP1213
400
700
2
80～300
200
脫水篩
ZKR1230
70
50
＜2.5
4*2
圓振篩
3YRK2460
280～880
700
1
0～80
45
立式破碎機
VI400
300
500
2
2.5～60
400
圓振篩
2YRK2460
280～500
130
4
2～40
37
立式破碎機
PL-8500
90～160
100
2
2.5～40
200
圓振篩
YRK2052
150～350
130
2
0～40
18
刮泥機
SFJ-16/2
80
60
2
0～2.5
11
砂泵
4PS
250
250
2
0～2.5
45
螺旋分級機
FG-15
100
75
2
0～2.5
15
脫水篩
ZKR1445
150
100
0～2.5
7.5*2
電磁振動給料機
ZG8
—
—
20
0～80
2
自動識別電子皮帶稱
—
1000
850
1
0～80
2
2003年7月至12月主體工程需用骨料7.7萬m3，為了滿足RCC對用砂的要求而進行了工藝改進和調整，解決了砂的細度模數及石粉含量問題。
2004年1月至4月主體工程需用骨料21.6萬m3，工藝改進主要解決了細度模數的穩定性及提高石粉含量問題。
2.1關于粗碎、中碎、預篩分設備選型及工藝改進
(1)在粗碎、中碎設備的選型上，根據石灰巖強度不高、易碎的特性，所選用的NP1313、NP1213反擊式破碎機具有破碎比大，產品粒形好，能耗低等特點。粗碎設計單機生產能力為470t/h，但在破碎機開口為18cm時的實際生產能力可達760t/h，達到了設計總產量的89%；中碎設計單機生產能力為350t/h，但在破碎機開口為6cm時的實際生產能力可達480t/h，達到了設計總生產能力的73%，說明本系統中粗碎、中碎在設備配置上富裕過大。因此，只要粗碎、中碎處理的設計生產能力不超過1500t/h，仍以采用2臺設備較為合理。
(2)原設計中在棒條給料機下設有YKR1022圓振篩，將小20mm的骨料送入TX1530圓筒洗石機處理后再經1號皮帶進入半成品料倉。但在毛料含泥量較高時，受圓筒洗石機處理能力的限制，使處理后的污水排放造成了污染，環保費用較高，故應該用皮帶機輸送出去作棄料處理，可大大降低下一工序的處理難度，這既能滿足環保要求，同時也可降低運行成本。
(3)本系統的中碎設備配置雖有富裕，但經預篩分進入的梭槽坡度(35º)偏小，影響堆料而造成中碎產量偏低，為此增設了附著式振搗器。對大于80mm骨料的梭槽坡度應改為38º～42º。
(4)預篩分中小于40mm骨料直接進TX1836圓筒洗石機，沖洗后大于2mm的骨料進入篩(一)再次沖洗。雖然該設備洗石效果較好，但重點應解決好骨料的脫水問題，若配合FX型螺旋分級機使用，則效果會更佳。
2.2關于制砂工藝及設備配套的探討
目前，大多數投入運行的和正在建設中的水電站人工砂石生產系統的制砂工藝，均沿用20世紀60至70年代的棒磨機制砂工藝，僅在部分大型水電工程中采用國外先進的制砂設備。國外先進的制砂設備雖然生產強度高，但生產出來的砂的細度模數偏大(較粗)，仍需采用棒磨機或其他辦法進行補充，且有生產成本增加、細砂流失量大、耗鋼量大及對環境污染嚴重等問題。
RCC對骨料要求較高的問題是砂的細度模數、石粉含量及相對穩定的含水量，故人工砂石生產系統研究的重點是：一方面是如何使人工砂達到高含粉量(17%～22%)、穩定的低含水率(6%以下)和波動小于0.2的細度模數(2.2～2.9)指標(高RCC壩中應用高石粉摻量，可降低水泥用量，從而降低水化熱，改善RCC的泛漿彈塑性和可碾壓性等綜合性能)；另一方面是如何最大限度地將生產中95%的石粉回收利用和70%的廢水回收再利用，以減少毛料的開采量，并使排放的廢水達到國家環保規定的一次性排放標準，節約工程成本。
根據高RCC壩對砂細度模數、含水率等指標的特殊要求，針對石灰巖的特性，索風營人工砂石生產系統采用立軸式制砂機半干式制砂工藝，以消除粉塵對空氣的污染，提高制砂產量及粉砂、廢水的回收利用率；另外，要人為控制好砂的細度模數及顆粒級配，以改善碾壓混凝土的性能，加快施工進度，降低運行成本。但在系統布置和工藝流程上存在如下問題：
(1)若中碎、制砂相關聯的設備一旦發生故障檢修，成品料便不能生產，說明布置不夠合理。解決的方法應將中碎與制砂系統完全脫離開，并增大轉料倉容量(由650m3增大到3500m3)，使2個系統能單獨運行，有6～8h的修理時間，高峰期便有提高產量的空間。
(2)經轉料倉進入制砂機的2條皮帶，可改為1條皮帶供給制砂機上部的受料倉后再分別以自落式供給制砂機。這既可減少皮帶機數量及運行成本，又可降低物料直接沖擊破碎腔上口，避免拋料頭分料不均勻而損壞拋料頭和襯板等問題。
(3)VI400制砂機對含水率過于敏感，當含水率為5%～10%時(大于10%時可進行濕法生產)，受線速度和含水率的限制，經篩分后的回頭料中的2.5～5mm的骨料不容易再次破碎，并且容易造成堵塞拋料頭和破碎腔護板，使產砂率和石粉含量降低；當含水率小于2%時，揚塵污染嚴重。因此，進行半干法生產時，含水率應控制在2%～5%為宜。
(4)原設計砂的篩分是使用2層不同孔徑的篩網來解決砂的細度模數問題，但實際操作中很難調整砂的細度模數，篩網更換的難度也較大，運行成本較高。試運行后改為單層篩網在同一層面分上下部設不同孔徑篩網調整，6座圓振篩分別使用2.5mm×10mm、3mm×10mm、4mm×10mm的篩網，用給料量的大小來調整細度模數，從而實現了細度模數的調整。
(5)VI400制砂機生產砂的細度模數偏大(實測M=3.3～3.8)，用篩網調節細度模數又造成產量下降(設計產量260t/h；當M=2.7～2.9時實測產量僅為110～160t/h)，石粉含量也偏低(實測為11.5%～14.3%)。為了解決這一難題，利用泥沙在一定水壓力作用下自然沉淀分離的原理，設計了一套砂、水回收系統。其工序為：刮砂機將砂刮入集砂坑后用砂泵抽砂，被攪拌后的濁水經回收槽流入下一級再回收；砂泵在一級沉淀池中回收0.63～2.5mm的粉砂，送入1號FC-15螺旋分級機，經ZKR1445脫水后的篩脫水與干砂混合后進入成品砂倉，一級回收18t/h，脫水后砂的含水率為4.5%～5.6%，半干式制砂篩分后砂的含水率為1%～2%，兩種混合后的含水率為2.5～3.5%，控制了砂含水率的波動＜0.5%。二級沉淀池主要回收經1號螺旋分級機處理后所溢流出的小于0.63mm的粉砂；大于0.08mm的粉砂和石粉，再用2PS砂泵抽到濃縮箱，經濃縮后進入2號螺旋分級機送至脫水篩；二級所回收的0.08～0.63mm的砂為5～7t/h，經回收的砂在25號、26號皮帶上與篩分樓的砂混合后送入成品倉，經檢測摻入回收砂混合后砂的細度模數降低了0.15，石粉含量提高了2%左右，實測為13.6%～17.1%。回收后摻入濃縮箱和2號螺旋分級機的溢流水流入3號水回收池，3號池將排除的泥進入干化池處理，而清水溢流入4號清水池回收利用。本系統的土建及設備的投資不大(總投資36萬元)，但解決了人工砂石生產系統的環保難題，且經濟效益明顯，其中節約用水費用(0.75元/m3)可達125萬元，粉砂0.08～2.5mm回收利用可節約費用(砂25元/t)180萬元左右。
(6)按DL/T5112-2000《水工RCC施工規范》要求，人工砂的石粉(d≤0.16mm的顆粒)含量宜控制在10%～22%，最佳石粉含量應經過試驗確定。索風營大壩原設計的人工砂石粉含量為10%～17%，經專家組論證后對0.08mm以下的石粉含量作了調整，由于系統設備資源及工藝上已無潛力可挖，只有考慮增加設備投入，經綜合比較后增加了2臺PL-8500立軸式破碎機，并要求生產廠商將線速度由60m/s提高到70m/s，以增大破碎比和獲取高石粉量。增加的制砂設備于2004年3月15日投入運行，在2004年4月20日檢測得M值為2.7，誤差為0.15；石粉含量為17%～21.8%、平均18.3%，于0.08mm的石粉含量為11.6%～14.4%、平均12.8%。
3結束語
索風營人工砂石生產系統，采用半干式制砂工藝，結合砂、水的充分回收利用，又對系統內場地進行了綠化，皮帶及砂倉也增設了防雨、防塵棚，基本實現了工廠化管理；經過這2年多運行和改進，現系統運行穩定、可靠。因砂的細度模數穩定、石粉含量提高，使得2004年3月以后大壩RCC配合比中降低了6%的粉煤灰摻量，經濟效益較為明顯；并較好地解決了人工砂石生產的環保問題，大大降低了運行成本，為高碾壓混凝土壩人工砂石骨料生產探索了一條新的路徑，也為索風營水電站工程爭創魯班獎奠定了基礎。
儀器編號線膨脹系數（10-6/℃）復相關系數標準差時效類型
NX15.9720.9962.071微膨脹
NX28.6170.9852.419微膨脹
NX36.2710.9902.065微膨脹
ND13.5150.9763.301先膨脹后微收縮
N15.1040.6996.862微膨脹
N22.3150.9003.501先膨脹后微收縮
N36.0850.7843.221微膨脹
N47.7940.9822.056微膨脹
（1）大壩布置了比較完整的安全監測系統，并隨著壩體混凝土的澆筑施工進度，高程1022.0m以下的壩體內部監測儀器已按設計要求全部安裝埋設完畢，監測儀器安裝埋設質量及觀測質量良好，觀測值符合碾壓混凝土壩的一般規律；
（2）施工期溫度監測成果及時為壩體混凝土的澆筑碾壓計劃提供依據，指導了施工，達到了監測設計目的。
TheSafetyMontorsOfDamOfYujianheReserviorInXifengLUOHen,PANGXian-ming,CHENHao,YANGHan-hai
(GuizhouDamSafety’sObservationCentre,Guiyang,Guizhou,550002,Chin
【關鍵詞】粗苯生產 生產工藝 存在問題 富油 貧油 粗苯
一、引言
粗苯是在煤熱解過程中的粗煤氣中的產物，是在脫氨之后的焦爐煤氣中所回收的笨系化合物。粗苯輕于水，但不溶于水，是淡黃色透明的液體。加工粗苯最常用的方法就是洗油吸收法，生產工藝較為復雜。粗苯主要應用于深加工制笨、二甲苯、甲苯等寶貴的有機化工原料。在粗苯的生產工藝中，存在一定的問題，影響回收效率。
二、粗苯生產流程
焦爐煤氣經過硫胺工段后，進入冷卻塔，經過直接水冷作用，將煤氣溫度降低到27攝氏度左右，并依次進入到三個保持串聯的鋼板網洗笨塔，洗笨貧油經由洗笨塔頂部噴入，按照洗笨塔的前后順序同煤氣逆流接觸，經過第一個洗笨塔底部的富油，一部分富油送入洗萘塔內，另一部分和洗萘塔中返回的含有萘的富油進行混合，之后進入到蒸餾工序。
富油首先進入到油氣換熱器內，同脫笨塔頂的粗苯蒸汽間接換熱到70℃-80℃，然后進入到油油換熱器，和脫笨塔底部的熱貧油換熱到120℃-130℃，換熱達到溫度要求后，進入到脫水塔內進行脫除水份的操作，用泵將脫水之后的富油送入到管式爐的輻射段和對流段，待富油加熱到180℃左右之后，1%的富油進入到再生器中，通過中壓汽間接加熱，并利用直接蒸汽來蒸吹，位于再生器的頂部的蒸出氣體進入到脫笨塔，再生器下部排出的其他殘渣流入到殘渣槽內。脫笨處理之后的熱貧油，經過油油換熱器和冷富油進行換熱后，進入到貧油冷卻器中，將其冷卻到30℃左右后送回到第三個串聯的洗笨塔中來循環使用。
粗苯的蒸汽和富油換熱完成后，經過冷凝冷卻器的全冷凝，之后進行油水分離，將粗苯流入到中間槽內，利用回流泵，抽出一部分送入到脫笨塔頂部做回流。部分打入兩笨塔來生產輕笨和重笨。從管式爐加熱之后的富油中引出約1%至2%的富油進入到再生器中。生產中的殘渣定期排放到殘渣槽內，并和溶劑油儀器輸送到焦油工段。
三、粗苯生產工藝存在的問題。
（一）貧油進入到一段冷卻器中的溫度過高，會導致一段冷卻器的結垢嚴重，降低一段冷卻器的冷卻效果。經過一段冷卻器的冷卻處理后，貧油的高溫依然高達52℃左右，同時也增加了二段冷卻器的運轉負荷。
（二）循環洗油惡化嚴重，導致洗笨塔運行阻力增大，同時也降低了洗笨的效率。在生產過程中，單純依靠增加洗油消耗，循環洗油指標好轉不大，經過化驗后，進廠洗油270℃的前餾出量約為75%至80%，能夠滿足生產的需要。可以分析為，造成洗油嚴重的主要原因是洗油生產廠家在劣質的洗油中加入了某種添加劑，導致雖改善了270℃前的餾出量，但無法滿足生產工藝的需要。
（三）富洗含水量較高，水中的腐蝕介質含量較高，加劇了熱油管線和相關設備的腐蝕。導致循環油中含有水的主要原因為：
1.硫胺生產出現非正常狀況，煤氣經過飽和器之后含氨量增加，從而導致洗油含有水分的腐蝕介質升高，主要為氨升高。2.洗滌部分的油封上的水進入到地下放的空槽后，經過液下泵抽送到富油之中，導致富油含水。3.洗萘富油的溫度和煤氣溫度的波動較大，無法保證油溫能夠超過煤氣進口溫度的2至3℃，容易導致洗萘富油含水。4.各類油泵或備用泵的軸亞蓋冷卻水和填料位置的滴油混合，進入到放空槽后被打入到循環系統中，從而導致富油含水。5.生產用的煤氣或蒸汽壓力波動較大或壓力較低時，難以維持正常的生產，造成油系統空循環運轉，最終導致油含水量超高。
（四）洗油質量不穩定且消耗量過大。洗油中含有酚成分較高，導致洗油質量變差；洗油再生器設計采用連續排渣，當焦油精制停建時，洗油殘渣無法排出，因而改用間歇排干渣，顯然這樣的排渣設計有失合理，無法使洗油的高沸點成分能夠有效排出，加大分子量和粘度，減少了300℃的前餾出量。另外，生產不穩定，被煤氣帶走的洗油數量大，空循環較多，出現跑冒漏等問題，導致消耗量增加。
四、解決粗苯生產工藝的相關措施。
（一）停用或改善洗萘塔
洗萘塔影響因素較多，導致洗萘塔的操作條件惡化，從而導致富油含水量過多，加劇腐蝕和造成提取萘油較為困難。針對此種情況，要停用洗萘塔，對鼓冷工段進行改造。采用橫管冷卻器冷卻處理后的輕質焦油和氨水混合液，進入到直冷卻塔中進行冷卻洗萘的方法，將直冷卻塔的煤氣溫度控制在20℃左右。
（二）增設油水分離器
由于冷卻各類運轉的油泵軸亞蓋的壓蓋和水露出的油滴是混合后進入地下放空槽內的，之后才被打入到富油系統中。油水混合液中的水分較大，其混合液的油水比例約為1：20，為了解決洗滌部分地下放空槽中含水量過多的問題，可取消軸亞蓋的冷卻水，但同時要確保油泵運轉正常。
（三）增加萘沉淀槽
生產粗苯的生產工藝中，脫萘工藝也存在問題。為了減少萘進入粗苯回收系統的機會，要將終冷煤氣冷卻系統改變成為終冷洗萘工藝，通過工藝改善，將萘在進入粗苯前洗滌下來，減少煤氣系統中的萘堵塞問題，來保證煤氣終冷卻塔的正常運行。
五、結束語
粗苯生產工藝中存在較多問題，針對存在的具體問題，采用相應的處理措施，優化生產工藝，改善生產技術，改進生產措施，提高粗苯質量，進而提高粗苯生產效率和經濟效益。
參考文獻：
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[2]李振華 粗苯生產工藝的優化 [會議論文] 2004 - 河南省第四屆青年學術年會
[3]李勝改 尚建芳 張少華 粗苯蒸餾系統工藝改進 [期刊論文] 《河北化工》 -2008年1期
論文關鍵詞：藥品生產,工藝驗證,驗證要求,生產質量,性能確認
1 驗證的概念
1.1 驗證
證明任何操作規程（或方法）、生產工藝或系統能夠達到預期結果的一系列活動。
1.2 驗證帶來的好處提高生產率
（1）降低產品不合格率；（2）減少返工；（3）減少生產過程中的檢驗工作；（4）減少成品的檢驗工作；（5）降低客戶投訴的發生；（6）工藝過程中出現的偏差能夠迅速得到調查；（7）工藝生產技術能被更快轉借；（8）生產和檢驗設備維修保養較為方便；（9）提高人員對過程的了解程度；（10）產品質量得到有效控制。
1.3 驗證方法的適用性選擇
1.3.1 回顧性驗證
指以歷史數據的統計分析為基礎，旨在證實正常生產的工藝條件下適用性和可靠性的驗證。（1）以積累的生產、檢驗和其他相關歷史資料為依據，回顧、分析工藝控制的全過程、證實其控制條件的有效性；（2）應具備的條件；（3）足夠連續合格的生產批次的生產數據；（4）批次數一般具有20個以上的數據；（5）有足以進行統計分析的檢驗結果，且檢驗方法已經過驗證；（6）有完整的批記錄； （7）有關的工藝變量是標準的。
1.3.2 同步驗證
指生產中在某項工藝進行的同時進行的驗證。用實際運行過程中獲得的數據作為文件的依據，以此證明該工藝達到預期的要求特殊監控條件下的試生產。（1）對所驗證的對象有相當的經驗及把握的情況下采用；（2）采用同步驗證應具備的條件；（3）有經過驗證的檢驗方法，其靈敏度、選擇性等較好；（4）生產及監控條件比較成熟，取樣計劃完善；（5）對所驗證的產品或工藝已有相當的經驗及把握。
2 例子：滅菌設備的驗證
驗證包括：（1）濕熱滅菌柜驗證；（2）干熱滅菌柜驗證；（3）滅菌隧道驗證；（4）其他滅菌設施驗證。
2.1 濕熱滅菌柜確認
GMP規范和藥典的規定（滅菌時間、溫度、F0）如下。
熱穩定性產品（過度殺滅）：美國產品滅菌工藝的F0值不低于12 min，歐盟121℃×15 min，可菜用其他方式，但效果等同。熱敏感性樣品：控制產品在滅菌前段帶菌量，產品滅菌工藝的F0不低于8 min。
2.2 熱力滅菌的基本規律
在一定溫度下微生物的數量的對數值和滅菌時間的線性關系。（見圖1）
F0的定義：F0是指在某特定溫度下所產生的滅菌效果與在121.1 ℃下相等時所需要的滅菌時間。其意義：（1）用于評價熱滅菌工藝對微生物的殺滅效果；（2）可用于比較不同溫度下的滅菌效果；（3）可用生物學方法測定。F0=D121.1×（LgN0-LgNt）（生物學）。
2.3 生物指示劑驗證
2.3.1 過度殺滅工藝
（1）選擇與滅菌條件（工藝、對象及程序）相適應的生物指示劑（B.stearthermophilus ATC 7953 被視為標準菌株D121.1= 1.5 min，單位數量10-5～10-6個孢子）；（2）生物指示劑與溫度探頭并列在同一位置（10～20支）；論文范文（3）按規定條件培養生物指示劑； （4）對生物指示劑用培養基進行促生長檢查；（5）進行陽性對照試驗；（6）所有經受挑戰實驗的樣品均呈陰性。
2.3.2 非過度殺滅工藝
（1）選擇與滅菌條件（工藝、對象及程序）相適應的生物指示劑；（2）生物指示劑的耐熱性；（3）不得低于孢子在相應產品中的耐熱性；（4）不得低于產品中污染菌的耐熱性；（5）用于每次挑戰實驗的所有BI批號必須一致；（6）生物指示劑的接種量計算。
2.4 性能確認—— PQ
2.4.1 重要測試項目
（1）對于每一種裝載重復3次；（2）空腔體溫度分布；（3）最小裝載的溫度分布；（4）最大裝載的溫度分布；（5）中間裝載的溫度分布（根據實際情況）；（6）微生物挑戰實驗。
2.4.2 性能的測試
泄漏率的測試（定期進行）。
2.5 滅菌驗證的一些要求
（1）對于大容量的瓶子，熱電偶在瓶子中的位置必須進行確認；（2）如果采用替代物質進行PQ，必須進行替代品和正式品等同性測試；（3）必須確定產品滅菌的接受標準F0的范圍；（4）對于收集的數據，必須進行及時分析、總結。
2.6 滅菌柜的再驗證
（1）滅菌程序和裝載發生變化后，必須進行再驗證；（2）滅菌柜使用一定周期后，必須對程序和裝載進行再次確認，通常為一年；（3）再驗證的策略是列出程序和裝載的列表，有選擇地對關鍵裝載進行再驗證。
2.7 最后結果是：Z值濕熱 取10，干熱 取20，除熱原 取54
3 工藝驗證要求
3.1 條件要求
（1）工藝應經受惡劣條件的挑戰，以證明工藝的實用性。惡劣條件應該是實際中能發生的情況；（2）一些惡劣條件或者挑戰性實驗應在實驗前的實驗條件下完成，或者在OQ/PQ階段完成；（3）用風險評估的方法確定最差條件；（4）所有品種和規格必須進行驗證；（5）驗證批次量應與商業批相同或具有等同行。
3.2 取樣要求
一般采取加強取樣點方式，應至少涵蓋將來例行檢查而且可接受的標準必須是：清晰明了，可操作性強，條理清楚，相關性強。驗證報告書必須明確包括誰進行取樣，誰檢測樣品，誰匯報結果，誰撰寫相關報告（建議按照職責的不同建立相應的職責權限）。
3.3 變更控制
驗證所標明的只是驗證當時的一種狀態，驗證狀態的保持需要通過變更控制來實現。驗證狀態的改變一般作為變更控制的一部分進行評估，如有規范的變更控制及產品評價則不需要再驗證。
3.4 再驗證
一般使用的頻率比較低，僅僅適用于一些成熟產品發生以下情況時需要進行再驗證。重復發生的無原因的產品質量偏差，在回顧性總結文件中發現的不良趨勢。通常以信息回顧的形式體現，回顧范圍包括分析數據、工藝參數、設備情況。
4 結語
通過對藥品工藝驗證的分析，使人們了解藥品驗證在藥品生產行業中的重要性，幫助管理人員充分認識藥品驗證的重要性，實現合理的資源分配。通過對藥品生產滅菌工藝驗證的基本環節和方法的了解，分析藥品工藝驗證在藥品生產中的基本作用，實現GMP理念對藥品驗證的基本要求，實現提高質量的最終目的，保正藥品行業產品的健康發展，并且最大限度地保護了廣大患者的利益。
參考文獻
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關鍵詞：電子產品；生產工藝；管理方式
電子產品的生產質量與企業的自身發展形象密切相關，電子產品廣泛應用在人們生活領域，人們對電子產品的質量也具有更高的要求。而電子產品質量與生產工藝也脫離不開關系，無論是受人文因素還是客觀因素的影響，要保障電子產品的生產質量，都需要在生產期間對其嚴格管理，這樣才能促進生產過程的高效化。
1電子產品的工作程序
在現有的發展階段，企業對電子產品生產期間利用的生產工藝都是對生產的時間、方法、速度、程序等進行總結，并對整個生產的環境、質量、人為因素以及產生的生產消耗實施管理[1]。一般情況下，對電子產品進行研究與生產期間，主要為4個發展歷程。分別包括對生產方案的論證、對工程的研究、對設計的定性以及對生產的定型。在這4個發展階段中，要根據不同的生產工藝流程有效實施。對于方案論證來說，相關人員在方案設計期間，首先要收集相關的技術資料，并對使用的技術手段進行調查與分析。然后，有效編制方案，以促進方案研究的更為有效。最后，對整個方案的實施與確立進行計算分析，從而促進方案論證工作的科學進行。對于工程研究，根據論證方案的初步設計，制定出合理的參考任務書，并按照相關的程序與標準對電子產品的性能、技術等要素進行研究。接著，利用相關的理論知識對其計算、設計，以形成樣機和設計技術。對于定性設計，相關人員在對其實施期間，要對現場情況進行檢驗、辨別，然后根據技術任務書的說明對其編寫、設計，促進設計文件應用的合理性。同時，還要嚴格審查生產工藝方案和生產文件，并在最后開展相應的定型會議對其優化。對于生產定型，要加強工藝文件的有效編制和完善性，并根據生產方案的制定對生產人員進行知識培訓與操作訓練，保證在大批量產品工藝生產期間，能夠提高電子產品的生產質量[2]。
2電子產品生產工藝的種類
目前，我國生產的電子產品種類比較多，生產工藝也存在較多種類。一般情況下，常見的電子產品生產工藝包括以下幾種。（1）物理加工工藝，該工藝能夠制作一些銘牌，并利用電鍍、刷漆等方式來形成。該工藝對產品的表面實施物理加工模式，能夠在較大程度上提高電子產品的表面抗腐蝕性。（2）化學處理工藝，該工藝也是一種表面處理辦法，主要利用焊接、灌注的方式來實現，具有抗氧化功能。在電子產品產生期間，利用該工藝不僅能提高其表面的抗腐蝕性，還能使電子產品更加美觀。（3）連接工藝，在對電子產品進行制造期間，該工藝主要通過壓接、膠結的方式來完成，在使用過程中，一般存在手工焊接以及機械焊接兩種方法。（4）總裝工藝，在電子產品生產期間，利用該工藝主要實現的是預加工、調試以及包裝等工作。（5）機械加工工藝，該工藝在實施期間能夠導致一些材料外形發生改變，保證產品在生產期間滿足一定的使用需求。（6）塑料工藝，該工藝主要通過注塑、吹塑以及壓塑的方式來完成，在電子產品生產期間也發揮其較為有利的作用[3]。
3電子產品生產工藝的影響因素
在社會經濟發展趨勢下，電子產品得到更為成熟的進步和發展，同時，在發展期間也受到多種要素的影響。這些要素的存在不僅會影響電子產品的質量，還會抑制企業的積極進步和發展。其中，人為因素影響著電子產品生產工藝的正確使用，在影響要素中形成的效果更為突出。因為企業中的各個工作人員是電子產品生產的主要實施者和接觸者，在保障電子產品生產質量工作中發揮其較大作用。特別對于一線的工作人員，每個員工不僅要具有較強的責任意識，還要形成高度的敬業意識[4]。所以，在對電子產品生產期間，他們要不斷學習先進的專業技能，并在工作中以相關的規章制度作為標準，促進工作行為的規范性。并且，其中的生產設備也是影響電子產品生產工藝實施的重要因素，在對電子產品進行制造期間，其中的模具是根據市場需要對其定位的，只有提高模具的精度，才能保證電子產品生產質量的有效提高。除此以外，根據相關的調查與分析，很多企業中使用的生產設備都比較落后，各個環節存在不同的破損，從而在較大程度上降低實際的生產效率，影響電子產品的生產質量。所以，對生產設備進行維護與管理將發揮其較大作用，對存在的因素進行分析不僅能解決電子產品的生產質量，還能促進生產方法的有效性和實施的合理性，這樣才能在電子產品事業獲得較大進步和發展[5]。
4電子產品生產工藝的管理
在電子產品生產期間，為了能加強各個環節的管理與控制，不僅要對生產過程進行有效控制，還要提高更多生產環節的實施質量，以保證管理工作的積極完善。要提高電子產品的生產質量，主要加大對生產技術的研究，這樣才能使電子產品的生產過程有效完成。在另一方面，提高電子產品的生產質量還能提升整個生產過程的實施水平，而生產水平又是人員生產狀態的集中體現，更是技術化升級的基礎條件。因此，在電子產品生產期間，要保障其質量，就要根據生產工藝的具體要求，提高生產效率，并對各個生產環節嚴格控制，這樣才能在較大程度上提高電子產品的生產質量。
4.1對生產線人員進行培訓
對電子產品生產線的相關人員進行培訓，能夠為整體生產流程提供保障。目前，各個行業在不斷建設與發展過程中，都是將“以人為本”的發展理念作為基礎，所以，在電子產品生產期間，也要本著該原則對其發展。生產線上的工作人員是整個生產工藝實施的主體對象，他們不僅要發揮其主觀性，還要積極保證電子產品的生產質量[6]。因此，必須要提高生產線工作人員的自身素質。在實際的電子產品生產過程中，由于存在一定的重復性，員工容易在生產期間產生一些情緒，從而影響著工作的正常實施?；谶@種情況，在實施生產前期，就要對生產線人員進行培訓，使員工認識到產品質量發揮的重要性。期間，可以制定激勵機制，保證能夠在較大程度上提高生產人員的積極性。在這種發展條件下，不僅能促進電子產品生產與設計工作的積極實施，還能保障電子產品的生產質量。
4.2增加對升級工藝的重視
電子產品在實際生產期間，由于受到精度問題的影響，將會降低電子產品的生產質量。針對這種問題，相關人員應認識到該問題產生的主要條件，因為一些特殊的電子產品是在不同的環境下形成的，利用不同精度的模具也會產生不一樣質量的產品。所以，在對這些特殊產品引進與生產前期，就要委派一些專門的工作人員的對其進行考察、研究，并加大生產人員的培訓工作。同時，還要制定出與技術相對應的管理制度，使一些專業人員能夠針對不同的生產情況對其積極引導，從而保證各個工序的生產質量都能得到充分的控制[7]。
4.3提高對生產過程的監管
在電子產品生產期間，還要對整個生產過程進行有利的監督與指導。因為電子產品生產期間存在的技術性問題較多，人們在生活中對其應用也更為廣泛。所以，加大對電子產品生產過程的有效監督與管理，能夠提高電子產品的生產過程。并且，電子產品的生產期間，還要利用合適的監督技術為其提供保證，從而提高實際的生產效率與生產質量，這樣才能使電子產品生產企業獲得較高的經濟效益。在對其監督與控制期間，要對其中的生產材料進行監控，以使產品質量得到保障。還要對各個實施工藝進行監督，以使工藝生產能夠符合一定的制造標準與流程。其次，還要對周邊的生產環境進行監督，從而避免生產期間存在安全隱患。所以說，該監督控制過程的實施不僅能提高電子產品的生產質量，還能對實際的生產狀況積極優化并改進。
5結語
隨著科學技術水平的不斷提升，電子產品得到人們的熱烈追捧。提高電子產品的生產質量能夠保證我國的可持續發展和進步，也能提高電子事業的發展地位。根據實踐性的綜合分析，要將提高電子產品的生產質量，就要對其嚴格管理，這樣才能使電子產品滿足人們的使用需求。
參考文獻
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論文關鍵詞：馬克思；循環經濟；科學技術
論文摘要：馬克思在《資本論》中，尤其是在論述“不變資本使用上的節約”問題時，曾經明確提出過與“循環經濟”原則類似的思想和觀點。在此基礎上，本文對馬克思關于循環經濟的幾個重要思想進行了歸納和總結。
“循環經濟”一詞是美國經濟學家波爾丁在20世紀60年代提出的。自20世紀80—90年代起，發達國家為提高綜合經濟效益、避免環境污染，以生態經濟理念為基礎，重新規劃產業發展，提出一種新型的循環經濟發展思路。20世紀90年代末，循環經濟理念開始引入我國。2004年9月29日，國家發展與改革委員會召開全國循環經濟工作會議，提出要用循環經濟理念指導“十一五”規劃的編制。
雖說“循環經濟”是一個新理念，但馬克思在《資本論》中，尤其是在論述“不變資本使用上的節約”問題時，就曾經明確提出過與“循環經濟”原則類似的思想、觀點。馬克思的這些見解給我們以深刻地啟迪，可以說是“循環經濟”理念的理論先聲。馬克思循環經濟思想主要表現在以下幾個方面
首先，在馬克思看來，應用科學技術是減少工業和生活廢物的有效手段。這種思路與當今人們處理生產與生活垃圾的思路是一致的。馬克思在《資本論》中討論“生產排泄物的利用”問題時明確指出：“我們所說的生產排泄物，是指工業和農業的廢料；消費排泄物則部分地指人的自然的新陳代謝所產生的排泄物，部分地指消費品消費以后殘留下來的東西?！蹦敲纯渴裁词侄蝸硖幚磉@些排泄物呢？當然要依靠科學技術手段，因為“科學的進步，特別是化學的進步，發現了那些廢物的有用性質”。馬克思特別強調，用先進的科學技術改造過的工業，可以充分利用工業廢料，變廢為寶，減少工業廢料對環境的污染?！盎瘜W工業提供了廢物利用的最顯著的例子，它不僅發現新的方法來利用本工業的廢料，而且還利用其他工業的各種各樣的廢料，例如，把以前幾乎毫無用處的煤焦油，變為苯胺染料，茜紅染料（茜素），近來甚至把它變成藥品?！瘪R克思指出：“化學的每一個進步不僅增加有用物質的數量和已知物質的用途，從而隨著資本的增長擴大投資領域。同時，它還教人們把生產過程和消費過程中的廢料投回到再生產過程的循環中去，從而無需預先支出資本，就能創造新的資本材料?！痹谶@里，馬克思實際上已經涉及到了利用科學技術的手段建立完整的循環經濟體系的問題、廢物資源化問題和產業生態化問題。馬克思的上述思想與我們今天大力提倡的“利用可持續的科學技術來支持和支撐社會可持續發展”的見解是一致的。
其次，馬克思認為，利用科學技術改進生產工藝可以提高生產資料的使用率，減少廢棄物的排放，減輕對生態環境的壓力。馬克思在《資本論》中，列舉了大量的生產實例，對生產工藝的提高在充分利用工業廢物，減少排泄物方面的作用給予了極大的關注。伴隨著科學技術的進步，人類的生產工藝水平也日益提高。工藝的進步，改變了對生產原料的利用途徑和方式，使那些在原有形式上本來不能利用的、生產中的各種廢料，獲得了一種在新的生產工藝中可以再利用的形式，廢料成為了新工藝的原料。現在，循環經濟學家常說的一句話是：“垃圾是放錯了位置的原料”。其實，馬克思早在100多年前就明確地說過類似的話：“所謂的廢料，幾乎在每一個產業中都起著重要作用?！瘪R克思用實例說明，當時由于生產工藝水平的低下，在英格蘭和愛爾蘭許多地方的農場主不愿種植和很少種植亞麻，一個主要理由是：在靠水力推動的小型梳麻工廠里，粗糙落后的生產工藝導致了在加工亞麻時產生了很多廢料，損失高達28%到30%，工人們經常把這些廢麻拿回家當柴燒，可是這些廢麻是很有價值的。后來，人們采用了先進的生產工藝，用水漬法和機械梳理法對亞麻進行精細處理，使亞麻的損耗大大減少。再次，馬克思還看到，科學技術的發展導致了大批新型生產工具的問世，而生產工具的革新同樣可以提高工業廢物的利用率，變廢為寶，減少資源的浪費。馬克思多次指出：“機器的改良，使那些在原有形式上本來不能利用的物質，獲得一種在新的生產中可以利用的形式?！薄皬U料的減少，部分地要取決于所使用的機器的質量?！瘪R克思列舉了意大利和法國在磨谷技術上的差異說明這個問題。在羅馬，當時的磨還很不完善，因此，不僅同量谷物的面粉產量低，而且磨粉費用相當大，客觀上造成了極大的浪費。而巴黎人使用的磨，是按照30年來獲得顯著進步的力學的原理實行改造的精致的磨，大大提高了同等谷物的面粉產量。馬克思還提到，處理紡織工業產生的廢絲時“人們使用經過改良的機器，能夠把這種本來幾乎毫無價值的材料，制成有多種用途的紡織品”。在馬克思看來，“在生產過程中究竟有多大一部分原料變為廢料，這要取決于所使用的機器和工具的質量。而這一點是最為重要的。”我們都知道，生產工具是“物化”了的科學技術，用科學技術手段改造我們的生產機器和工具，的確可以提高自然資源的使用率，從而節約自然資源，減少生產過程中的廢物，減輕生產廢物對生態環境的污染。
通過上面的分析可以看到，馬克思對循環經濟思想的論述不僅具有前瞻性，而且具有深刻性。馬克思的這些真知灼見提出了實現循環經濟的具體手段和方式，對我們大力推進循環經濟具有重要的啟發意義。
參考文獻
[1]馬克思.資本論.北京：人民出版社，1953.
